分离式立交桥施工方案(编辑修改稿)

分离式立交桥施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

进。 采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程不坍塌，钻孔泥浆始终高出地下水位。 成孔 检查掏渣筒情况和钻进速度等以综合判断是否已进入风化岩层 以上（或设计的桩底标高），已进入后报请监理工程师确认，确认后即可检孔，检孔合格进行下道工序。 清孔 清除孔底钻渣达规范要求，并使孔内泥浆比重处于 之间。 钢筋笼制作 ⑪、钢筋笼的制作 钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。 要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于 主筋总数的 50%，两接头距离大于 50 厘米。 为使钢筋笼达到图纸要求的保护层，在钢 16 筋笼主筋上每隔 2 米左右对称设置四个“水泥垫块”。 钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长自行调节，以防止骨架在运输、吊装就位过程中变形。 （ 2）钢筋笼运输及吊装 钢筋笼运输采用两部加托架的平车直接运输。 总的要求是：无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。 采用汽车吊安装，孔口焊接接长。 起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。 采用两点吊，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。 第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。 起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍 提起，再与第二吊点同时起吊。 待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。 松第二吊点。 直到骨架与地面垂直后停止起吊。 解除第二吊点后，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。 下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生坍孔。 钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后采用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，以防止钢筋笼下沉或上浮。 安放导管 导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈 ，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在 2540cm之间。 导管直径为φ 300mm，通过能力 25 立方米 /小时，导管使用前试拼组装、试压、编号并自上而下标示尺度，其轴线误差一般不宜超过孔深的 %,亦不大于10Cm。 导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。 导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、过球和水压实验。 试压可用水压或风压进行 ,其压力大小宜等于孔底静水压力的 倍。 导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。 灌注水下 混凝土 采用垂直导管法灌注水下混凝土。 为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注作业时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。 水下混凝土的配合比由试验室提供，施工前测定砂、石的含水量，换算施工 17 配合比后，交付拌和站严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。 灌注前，导管下端距孔底。 储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，便导管埋入砼的深度不小于 ,其最小的初存量可按下式计算 : V=1/2*L*A1+K*（ + t1+ t2） A2 式中 V砼的初存量（ m3）。 L灌注砼前导管在水中的长度 (m)。 A1导管断面面积（ m2）。 k超灌系数，一般取 ； t1导管下端至沉渣距离（ m）； t2沉渣厚度（ m）； A2设计钻孔断面面积（ m2）。 灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。 开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，应经过处理后方可开始灌注。 一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原 因造成灌注中断的时间不得超过 30 分钟。 否则采取补救措施，或重钻。 在把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。 计算出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。 如发现导管内大量进水，则出现灌注事故，应立即进行处理。 测量水下砼面的位置用测绳吊着重锤进行，过重则陷入砼内，过轻则浮在泥浆中沉不下去。 测锤一般用钢筋焊制，长 25cm,重 23 公斤，由经验丰富者操作，并以灌注混凝土的数量校对，以防出错。 导管埋入混凝土深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于 1 米大于 6 米。 一般控制在 24 米内。 拨导 管前须仔细探测混凝土面的深度，用测深锤测深时，须由两人用两个测锤测深以防止误测。 为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼 18 12 米后，应减少导管埋入深度。 灌注标高应高出桩顶设计高程 米，以便灌注结束后，将此段桩头混凝土清除。 在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。 在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成 泥心。 灌注中按规定制作试件。 钻孔的检验评定标准 钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。 其孔径、孔深的允许偏差应符合下表要求： 序号 项 目 允 许 偏 差（ mm） 1 孔 径 不小于设计桩孔 2 孔 深 不小于设计桩深 3 孔位中心 ≤ 50 4 倾 斜 度 ≤ 1％孔深 5 浇注砼前桩底沉渣厚度 ≤ 5㎝ 承台、系梁、施工： 测量放样；放出承台、系梁中心线，经复核无误进行下道工序。 ①、模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用 5mm 厚钢板制作整体、定型 钢模板。 ②、绑扎钢筋：根据设计，下料绑扎，绑扎要牢固，位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块，保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。 ③、安装模板：钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定。 ④、混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量拌和，已初凝的混凝土废弃处理。 混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和 出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的 10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和 19 站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。 混凝土在运输时要避免振动产生的离析。 ⑤、混凝土浇注：浇注混凝土时先在底部打一层高标号砂浆垫层，然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层 30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。 上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保 持水平分层。 用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。 在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。 ⑥、脱模、养生：在混凝土初凝后即洒水养生，为防止发生收缩裂缝现象，在承台、系梁顶覆盖麻袋等不褪色的保水材料进行养生，等混凝土强度达 时开始拆除模板，如表面有缺陷，应及时予以处理。 墩身施工： 测量放样；放出墩柱、肋板中心线，经监理工程师批准无误后进行下道工序。 ①、模板制作：模板委托专业模板厂加工，采用 5mm 厚钢板制作整体、定型钢模板。 ②、钢筋的焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。 要求主筋平直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的 50%，两接头距离大于 50 厘米。 为使钢筋达到图纸要求的保护层，在主筋上每隔 2 米左右对称设置四个“水泥垫块”。 保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。 ③、安装模板：拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。 本桥墩身高度没有超 12m 时，采取一次施工成型。 用泵车或吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于 30cm，钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板， 模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安装牢固，不允许有丝毫移动， 以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复后将模板完全固定。 ④、混凝土拌和与运输：混凝土按工程需用的数量由搅拌站统一拌和，已初凝的混凝土废弃处理。 混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过 20 搅拌缸标出的额定容量的 10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进 行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。 混凝土由罐车运送至桥梁施工现场，在运输过程中要避免振动产生的离析。 ⑤、混凝土浇注：然后先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇注，每层 30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。 上下层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。 用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。 在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。 混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。 拆模时混凝土强度应保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。 墩柱拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于 7 天。 盖梁施工： 模板制作：委托专业厂家加工制作模板。 测量放样；放出墩顶中心线，经复核无误进行下道工序。 安装支架及底模：桥墩盖梁模板采用定型钢模，梁底支撑采用抱箍，抱箍上面用砂箱支撑 40 工字钢，工字钢用拉杆拉紧，工字钢上面铺设 10*10 的方木然后在铺底模。 底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。 绑扎钢筋：钢筋绑扎要求同墩柱，特别注意预留孔 的设置。 若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。 混凝土浇注：要求基本同墩柱，浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。 砼施工及钢筋绑扎参照墩身施工，施工过程中要确保盖梁底及盖梁顶面标高准确，支承垫石顶面一定要抹光滑，以利于支座与盖梁的密贴。 拆模、养生：混凝土浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即养生，并覆盖保水材料，当混凝土强度达 时拆除侧模，混凝土强度达设计强度 80﹪时落架拆除底模。 、桥梁上部施工： 本桥共有 20 米 后 张法预应力空心板 60 片。 21 后 张法预应力混凝土空心板预制： 施工前准备工作 (1)、底板制作 :平整场地和场地硬化及 ,对空心板梁预制工期计划和计划底板的数量。 (2)、张拉台座制作： 张拉台座的底板应设置在坚硬的地基上，若有局部软土需进行地基处理，压实整平地基后，铺设 30cm 砂垫层及 15cm5%水泥稳定石粉层，先浇筑预制梁支点台座，并 浇筑 梁中部台座 底板， 底板采用 20cm 厚的 C25 磨光混凝土 ， 底板标高要严格控制 ， 台座顶面按设计要求设置预拱度，预拱度值按二次抛物线进行布设。 为了确保底板平整、光滑，在混凝土底板上铺设钢板作预 制底模板。 横梁、承力纵梁和系梁采用钢筋混凝土整体浇筑，采用 YDCW1000 和YDCW1500 型 千斤顶张拉。 开工前将拟采用的预应力混凝土空心板 后 张法施工方案、预应力张拉台、千斤顶、油泵等各项张拉设备 标定后 提交监理工程师，审核同意后开始准备工作。 我们将采用长线式传力柱线拉台座，传力柱为钢筋混凝土结构，张拉台座要具有足够强度和刚度，抗倾覆系数不小于 ，抗滑系数不小于。 (3)、模板制作：侧模采用纲模板自行设计加工或订购，边梁的钢板采用冷板来提高梁体的美观，保证棱角的顺直。 (4)原材料 存放 ：原材料每批进 场必须放在场地硬化好的 堆放场地，堆放原材料时，原材料下面统一按放 10～ 20 ㎝垫条堆放。 堆放好的原材料按编号分类堆放，并挂牌标出长度及设计编号，钢束堆放时要防止弯折并防雨措施。 同时每批材料进场通知监理工程师取样送检，待试验报告审批后进行下一道工序。 空心板施工工艺 (1)、先预制空心板 ,混凝土强度达到设计强度的 90%后 ,且龄期不小于 8天 ,方可张拉。 张拉预应力钢束。 预应力钢束张拉顺序： 3→ 2→ 1。 压注水泥浆并浇筑空心板封端及伸缩端封锚混凝土。 预制空心板结构连续端不封锚。 (2)、安装好 固定支座 ,逐孔安装空心 板 ,置于支座上面为简支状态。 (3)、铰缝封底缝 :及时连接铰缝、板顶连接钢筋及端横梁钢筋。 连续接头段钢筋 ,绑扎横梁钢筋。 底缝 M15 砂浆强度达到 50%后浇筑铰缝混凝土；在温度为 15 C～20 C 浇筑连续接头混凝土，达到设计强度的 90%后，喷涂水性渗透型无极防水 22 剂，进行桥面施工。 3 空心板施工 台座 首先硬化场地使台座在空心板生产过程中不至变形，根据施工计划的需要空心板预制台座设置了 20 个。 台座宽度严格按照设计梁板底宽施工，台座基础为中间厚 15cmC30 砼，中间设置拉筋；两端各两米范围内因张拉需要砼加 厚到 20cm且加密拉筋布置。 浇筑台座砼要保证台座顶的水平。 台座底模为。