供热机组烟气脱硫安装工程施工组织设计(编辑修改稿)

供热机组烟气脱硫安装工程施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

装配在法兰上， 把延生部分连接在法兰端及定位器轴端上，把防护罩固定并焊接到风机蜗壳上，以使罩内焊透与定位器轴同心。 根据定位器驱动及支架装配图安装轴承、曲柄、度盘等。 保证动叶调整装置与轴套的不同心度不大于。 动叶调正灵活正确、开度指示与实际相符。 动叶安装：清理动叶，在叶柄处填充密封环，根据动叶与叶轮上的记号安装动叶。 安装时将动叶翼形前端指向气流方向，叶片指向旋转方向。 紧固叶片时对称拧紧，拧紧力矩符合图纸要求。 拧完后检查叶片的叶顶角及顶端间隙（以最长的叶片为准）符合图纸要求。 上机壳安装：壳内所有部件检查验收合格后 方可扣上壳。 机壳结合面涂密封胶，穿好定位销后将螺栓紧到规定的力矩。 检查机壳与叶顶之间的间隙符合图纸要求。 消声器、入口箱、喇叭口及进出口过渡段的安装符合图纸要求，安装时接合面上的毛刺、保护油脂等清理干净，加上密封填料连接。 电机安装：电机吊装就位后，调正电机左右水平度误差不大于 ；找正两联轴器，中间距离应符合图纸要求，轴向、径向误差控制在 以内。 油、水系统安装：油箱、油管内壁清洗干净；管道安装整齐美观，坡度、坡向正确，联接严密不漏。 回油管一般装看油镜，其位置在回油管的倾斜部位。 软管 与设备接口时紧密，不得强制接口，避免运行中震动脱落。 油循环 加工两个接头。 拆下液压油、润滑油进、出口软管与设备的连接，将进、出口软管用接头相连，进行油循环清洗，油循环时应及时清理滤网，检查油质，合格后将清洗油换掉，清洗油箱、滤网，恢复管道，加入过滤后合格的润滑油。 18 维护和保养 按厂家要求定出措施进行维护和保养。 单机试运 试运条件 设备及管道施工完并验收合格，周围环境满足《验标》试运篇要求。 热控及电气各种试验已完成并能满足试运要求。 引风机冷却风机已试转合格；出口档板、动叶调节装置开关灵活；冷却水畅通， 油质化验合格，油位正常。 风道内已检查清理干净并封闭完 试运 通冷却水，启动油泵进行油循环；开启冷却风机；出口档板、叶片角度处于关闭位置，用手盘动转子无异常后启动风机，正常后打开出口档板。 检查电机电流、风机震动及各部位运转情况，空转时间 4 小时，润滑油温度、主轴承温度、轴承震动等符合图纸或设备技术文件的要求。 4)、离心式风机及罗茨风机安装措施 风机安装由移动式吊车配合。 主要安装工序 基础检查划线、垫铁配置→轴承座检修、安装→下风壳安装→转子安装→上风壳安装→集流器安装→调节挡板门检修安装→电机安装找正→ 液力偶合器安装→其它部件安装→二次灌浆→单机试转 罗茨鼓风机运行时易发生躁音大的问题，其原因多半是因为转子轴向窜动量不合格所致，所以安装前要仔细检查转子轴向窜动量是否符合制造厂要求，如果不合格，应在制造厂代表的指导下进行调整。 5)、离心式泵类安装 19 a)拆装检查 如厂家需要泵解体检修时，拆开泵壳，检查泵壳、密封环等应无裂纹、砂眼、毛刺、损伤及变形。 结合面应平整，接触严密。 泵轴应光滑无损伤，轴的弯曲度应小于 , 叶轮和导叶应清洁无损伤、腐蚀和裂纹，叶轮与轴套的端面就和轴线垂直，装配应紧密，叶轮转向 应符合图纸要求。 有合金钢材质的应做好光谱分析。 用百分表测量、检查轴套、挡圈、平衡盘及叶轮的径向晃度，对于有平衡盘的转子还需测量轴向晃度，各部分的晃度值应符合图纸或设备技术文件规定。 检查滚动轴承应清洁无损伤、锈蚀等缺陷，转动应灵活。 滑动轴承轴颈与瓦面应接触良好，接触点和接触面积应符合设备技术文件规定。 如轴承座有冷却水室，则按工业水最高工作压力的 倍进行水压试验，应严密不漏。 拆开轴承端盖或轴承座上盖，检查轴承型号和间隙应符合设备技术文件，外观应无锈蚀、伤痕，将轴承和轴承室清理干净，加注适量规定牌号 的润滑油脂。 b)泵体组装方法及工艺要求 (多级泵 ) 先将泵体低压侧端盖与泵座之间用螺栓连接 ,再装入泵轴 ,然后组装第一级导叶与叶轮 ,并装上定位轴套 ,检查导叶进口中心与叶轮出口中心应重合。 第一级导叶和叶轮组装好后再装第二级。 当各级叶轮、导叶及进、出口端盖组装好后，用轴上的螺母及锁紧螺母把转子上的零件固定好。 安装平衡盘与平衡环时，其接触面积应研磨，并用色印检查，要求表面平整光洁，接触良好，平衡盘安装后检查当它紧靠在平衡环的情况下，叶轮中心同它的导叶入口中心重合。 组装时，叶轮轴套紧贴在泵轴上，叶轮轴套及导叶衬套之 间的间隙不应符合技术文件的要求。 在装配时保证密封环与叶轮间的径向间隙符合设备技术文件要求，间隙均匀一致。 同时轴向间隙应大于轴向窜动值，一般为 2～ 5mm，必要时金加工或加垫片进行调整。 密封环与泵壳间应 20 有 间隙 ,如无定位销固定 ,则密封环与泵壳间应有 ～ 紧力，以防密封环在泵壳内转动。 c)密封安装 密封有填料与机械密封两种，填料一般为软性材料，如石棉、麻织或棉织物等，在安装软性填料前，应检查填料盒各部分尺寸、间隙与填料相符，安装时将水封环的位置对准水封管的孔口。 填料安装结束后对称均 匀地拧紧压盖螺栓并留有运行时继续压紧的余地。 采用机械密封进行密封时，在安装时应认真检查机械密封各零件是否有损坏 ,特别是动、静环有无碰伤，否则应修复或调换。 检查轴套台阶到压盖静环密封圈接触面的相对位置应符合要求。 安装时先将转动部份的伟动座一对拨叉插入轴套台阶内，然后再将装上静环的压盖均匀地把紧在设备上。 d)泵安装 在基础上划出纵横中心线和垫铁配置位置，并刨地平，配制垫铁。 根据需要，配制地脚螺栓、泵体框架等加工件。 安装时要求纵横中心位置偏差不大于177。 10mm，轴的水平度偏差不大于 ，找正好后二次灌浆。 二次灌浆强度达到设计强度后安装轴承冷却水、轴封水等管道，管道安装时要布置合理，不影响通道。 电动机和泵对轮找正时，要求对轮端面、同心度偏差不大于。 6)、烟道安装 脱硫烟气系统烟道安装重约 410t，烟道截面尺寸为 5600 4780mm。 烟道为业主散件供货，现场组合拼装成段进行吊装。 烟道组合场地布置于烟道基础侧，组合安装现场设一台 KH180 履带吊（ 50t），作为烟道组合安装、烟道支架安装、烟道风门安装及增压风机安装的主吊车。 安装程序 烟道支架基础、增压风机基础复验 、找平，标高及中心线测量标识。 增压风机安装。 风机到 GGH 热交换器烟道支架及烟道组合安装。 21 热交换器到吸收塔烟道及支架组合安装。 烟道连接（至烟囱） GGH 热交换器烟道及支架组合安装。 热交换器到吸收塔烟气出口烟道安装。 烟气系统保温钩钉及保温施工。 安装工艺要求 烟道安装前应对烟道基础及风机基础进行复查，测量出基础的标高及中心线并标识明显，对基础进行必要的清理、找平。 在烟道一侧或吸收塔 进出烟道之间平整一块场地，在其间设置烟道组合钢平台，该样台位置应在 KH180 履带吊起吊范围内。 对厂家供货的烟道部件的数量、规格、尺寸进行清点复查，对变形超标者做必要的校正、校平以满足工艺要求。 先将增压风机安装就位，调整其中心尺寸、标高等安装精度，然后将其与基础地栓紧固。 烟道安装 先将烟道支架按图纸要求装好，保证支架的垂直度和标高尺寸。 吊装前应复核支架的位置和尺寸，然后用 KH180 履带吊将组合好的各段烟道依次吊装到烟道支架上临时就位。 在调整好其位置尺寸后，将其 与支架固定，并逐段将烟道对口焊接，并对烟道焊缝作渗油试验，以满足其密封要求。 风机烟道安装时，烟道重量不可直接加载于风机口上，吊装就位时用葫芦临时抛锚悬挂于风机口上方，支架焊牢后作缓慢对口。 风门拼装时应注意介质流动方向。 连杆安装保证操作灵活、无扭曲变形等异常情况。 风门安装时，不可与烟道强行对口，以确保 机械传动灵活。 烟道膨胀节安装时，要注意对膨胀节的保护，不得强行对口。 直管段与膨胀节和法兰对接时，直管段插入膨胀节 20mm、插入法兰 5mm。 膨胀节安装应按要求预拉，并注意 安装方 22 向。 7)、管道安装 安装程序 作业方法 材料验收 （ 1） 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。 对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。 （ 2） 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。 （ 3） 全部阀门应做外观检查，检查项目包括： (A) 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。 (B) 外部和可见的表面，螺纹、密封面应无 损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、 23 裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。 （ 4） 该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。 材料的存放 （ 5） 根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。 （ 6） 所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。 （ 7） 焊材的存放 (A) 现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 (B) 焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 (C) 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 管子加工 （ 8） 所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。 各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。 （ 9） 切割 (A) 碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械 (砂轮切割机 )切割下料。 (B) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀 和砂轮机清理。 （ 10） 坡口的制备及管子的组对 (A) 焊接坡口采用 V 型坡口。 坡口形式 如右图所示 (B) 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。 24 (C) 对焊壁厚不同的管子、管件时，如 果厚度差在外表面大于 3mm 或在内表面大于 时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应小于 300。 如下图所示： 预制 （ 11） 根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。 施工时，在现场搭设一座简易的管 道预制场地，以保证管道的预制深度。 （ 12） 管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为 40～ 60%，活口处应留 50～ 100mm 的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。 （ 13） 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 （ 14） 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。 （ 15） 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以 保证存放及运输过程中不产生变形。 （ 16） 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。 25 管道焊接 (详见焊接方案 ) 焊接检验（详见检验方案） （ 17） 对接焊缝的内部质量，根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。 （ 18） 对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。 发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。 （ 19） 所有焊缝随时接受甲方代表的检查。 （ 20） 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊 缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验： （ 21） 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 （ 22） 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 （ 23） 当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 （ 24） 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 （ 25） 焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。 （ 26） 对 不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。 管道、阀门安装 （ 27） 安装原则 管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。 （ 28） 安装要求 26 (A) 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。 (B) 与传动设备连接的 管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。 (C) 管道与设备连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。 (D) 安全。