仪器公司tpm推行与务实(编辑修改稿)

仪器公司tpm推行与务实(编辑修改稿)内容摘要：

68911料浆保管料浆温度料浆供给帮浦压盖脱水进料量2料浆槽371012搅拌机进料帮浦脱水机输送带拌碎机 3． 品质不良之发生状况与现象之调查 与层别：在工程中掌握不良发生状况，并将该现象作层别，使其发生的单位工程明显化。 简言之，将不良现象彻底做层别，是不良对策之第一步。 4． 目标设定与拟定品质保养活动推行计划：以现状调查结果为基准来设定活动之目标值，并拟定活动推行计划。 推行计划可以主要产品为示范。 先行实施，然后再向其它产品水平展开。 14 第二步骤：发生不良工程之调查 在这个步骤中，就是将在第一步骤所要明显化之单位工程与不良形式的关联性进一步加以分析，再作成下图所示的 QA 矩阵图，以便调查分析可能在哪一个工程会产生品质的不良，哪一个工程的设备或方法条件变化时 会发生不良等关联性。 并与过去实际不良情形做重要度分析。 品质 特性 过去 安定特性 完成造料龟裂 不存在落下破裂 不存在发泡 不存在分裂 不存在BUP 不存在不超过样品不超过样品不超过样品不超过样品不超过样品不超过样品不超过样品不超过样品没有标识 不超过不超过样品不超过样品符号说明：一．特性等级：「⊙」保安特性；「 」重要特性；「未标明者」为一般特性 二．过去实绩（品质面）：「 」在客户处发生；「 」在工程后发生；「 」在工程内发生 三．其它符号：「 」经由人为查核变形印刷伤痕成型伤痕外观斑点B U P 伤痕凸伤痕凸凹污点标识不鲜明色不均库存不良形式等级 实绩移载 搬运 印刷 捆包成型 标示 领取 切断输送 供给 挤出 模具基准 入料 保管 混合QA 矩阵图QA 矩阵图 第 3 步骤： 3M 条件调查分析 这个步骤是经由所建立的 QA 矩阵图来掌握单位工程的品质不良形式，进而去了解使用什 15 么样的原材料。 什么样设备。 什么样的方法及什么样的点检以防止再发生不良。 传统上， 4H条件是以「什么」为开端，调查图面、标准与现场现物，如下图所示，进而找出不会产生不良之条件，再就这些条件调查与基准相比较，或是否与基准实行上模糊不清，或是否基准法无法遵守，或是否缺少必要的基准等而来加以判断。 一般而 言，条件、标准尚未决定或在不明确的情况下，任由现场人员加以判断进行者占20%40%，宜改善之。 工程设备 供给部位 供料处不良形式3M 条件基准异音 异音原料漏出 原料漏出发热 发热漏气 回转数精度气缸内附着方法 料＋58 —u g 回转N 177。 0主材A 177。 3 % 电流安培B 177。 3 0混合机附着检查设备染色机翘起卷曲刮线3 M 条件调查表射出工程染色簇射翘起弯曲条件基准不可有电镀剥落 槽不可有漏不可有生锈，伤痕 水及不可配与模具之中心部不可脱离 管堵塞不可有真空泻漏不可有污垢集聚曲面上不可堵塞曲面上不可折断不可真空堵塞F B 研磨 水压，水量不可密封垫泻漏 阀订出与模具中心之紧合之规范 开度清扫期间模具与F O 之间FD翘起弯曲成型工程形成 第 4 步骤：问题点对策检讨 本步骤是将第 3 步骤的 3M 条件的问题点，依工程类别加以抽出，并制成问题点检项目一览表，然后再检讨问题点之对策，就应决定对策改善之担任者，并付诸实施；而不能立即采取对策者，将于第 5 步骤中再予以检讨。 16 第 5 步骤：良品化条件不确定者之解析 本步骤是为了解析第 4 步骤之问题点对策中制造不良品之不确定条件，再加以调查分析。 再运用 PM 分析、 FMEA 及实验计划法等手法来检讨对策。 下图为 PM 分析之案例介绍，以供参考。 起弧不良下陷喷溅不良焊接烧瘤CO 2 焊接原理送料滚轮CO 2 气体入口接确片喷嘴电弧母材（接地）零件B零件C零件 A焊接金属CO 2电极线（芯线）焊接电流焊接不良图解焊接宽度现象 物理的见解 成立条件 与设备、治工具、材料、方法之关键性1 ．芯线之供给 1 —1 送料滚子有油污延迟时 1 —2 送料滚子磨耗1 —3 送料滚子偏心1 —4 送料滚子压紧力不足1 —5 芯头马达起动不良焊接起弧不良 起弧时得不到 1 —6 接触片内有污垢注：现象之定义 正常的电弧展 1 —7 芯线矫正有问题开始时的焊道未 芯线熔化后落 1 —8 芯线圈之线缠住形成 下量少 芯线与母材之 2 —1 接触片芯线伸出量不足间隔不良时 2 —2 芯线的前端位置与工件贴合不好2 —3 上下移动用汽缸之滑动部分松动工件旋转时间 3 —1 工件旋转用齿轮背向压坏不均 3 —2 定时器精度不良3 —3 工件回转用芯头马达不良即使是使用设备的操作人员还有很多未有正确了解焊接不良P M 分析 第 8 步骤：点检法之集中化改善 本步骤是将第 7 步骤所设定之 3M 条件全部明确化，其条件必须全部加以点检，为使点检出之不良情形不再发生，因而其点检项目较一般点检项目还要多，更要全部做点检。 但其在维护管理上实有困难，所以必须依下图之步骤，将它集中化与固定化。 第 6 步骤： 3M 条件缺陷改善 本步骤就是落实第 5步骤对问题点所作对策之改善方案，实施结果是否满足原设计所要求之品质特性，应定时作评估。 第 7 步骤： 3M 条件之设定 本步骤就是在实施第6 步骤后，再检讨第 3 步骤（ 3M 条件调查分析），所作成的不会产生不良之 3M 条件与基准之检讨与设定。 17 P M 分析指摘点检项目找出对品质有影响项目区分固定要因与变动要因固定要因 变动要因改善、对策区分静态精度、动态精度、加工条件静态精度 动态精度 加工条件点检容易、管理点的改善、集中追求以代用特性作为点检项目之集中化谋求定量化、定数化作为固定要因静态条件设定 以振动值设定条件 不论如何都不能固定化者集中化与尺寸精度不良有关联与外观精度不良有关联 A B D E F砂轮主轴 工件主轴 工作台 辅助导轨 辅助导轨振动 振动 平行度 摩耗量 摩耗量Y m m/ S Y m m/ S A μm 以下 B m m以 下 C m m以 下以下 以下1 次/ 月 1 次/ 月 1 次/ 月 换模换线时 换模换线时品 真圆度质 圆筒度特性测定间隔伤痕表1 品质点检矩阵实例设备部位测定项目基准位R T 温度 槽 螺杆 温度 外型 间隙 上模 下模 间隙 冷水点检项目 温度 摩耗量 摩耗量 温度 摩耗量 厚度差异 V . A C 孔径 V A . CO 孔径 厚度差异 水量 温度径0 . 3 m m 径0 . 3 m m 0 . 2 2 m m 1 . 3 3 m m 1 . 0 1 . 0 1 . 5 5以下 以下 内1 次/ 日 1 / 6 M换模1 次/ 日换模 换模 换模 换模 换模1 次/ 周期 1 次/ 周期换线时 换线时 换线时 换线时 换线时 换线时凹凸光泽嵌合翘弯表2 品质点检矩阵实例压出机设备部位基准值周期FD1 8 5 ℃177。 3 ℃22 ℃177。 3 ℃ 177。 0 . 0 3 以内 0 . 2 以下 0 . 2 以下 177。 0 . 0 3 以内15 ℃177。 2 ℃第 10 步骤：标准之修订与倾向管理 本步骤系为了不产生不良，对所设定之各要因条件是否有效维持及按规定的周期、方法确实点检，并对其变化的程度必须进行倾向管理，且为了建立这种条件管理体制，除了生产部门外，保养部门也有必要实施有关点检教育训练，并依下图所示之步骤进行指导，并让其反应各种基准书、标准书。 第 9 步骤：点检集中化 在本步骤为了可以很容易将点 检项目毫无遗漏，所以如何掌握品质特性与设备各部位之精度标准值的关联性，整理为品质保养矩阵实为重要。 另外，品质点检矩阵非常重要的是何时、何地、何人、如何点检管理，且要让全员理解为什么这样是重要的。 当然，本步骤也是需要提升点检的信赖性、简单化、省人化之改善，下表 表 2 所示为品质点检矩阵之案例。 18 定期点检准备基准不产生不良之条件设定点检项目区分为保养部门之点检项目与生产部门之点检项目保养部门之点检项目生产部门之点检项目定期保养行事历自主保养基准作业标准自主保养行事历倾向管理预知不良事前预测不产生不良之设备条件管理需要特殊技术者.. 分解点检时需要技能、时间等个别改善换模（线）改善 调整之调节化换模（线）条件之设定换模（线）标准化第一次生产即为良品「零」不良之实 现为确立条件管理体制之点检必要性、检点方法等K N O W W H Y之教育训练基准化之展开概要 Q 品质要件No点检部位名 浆糊帮浦点检项目 输送压力基准值 2 . 0 177。 0 . 2 k g / m2点检周期 1 次/ 班ATPM 要件表示例 四、追求工业安全零事故的新思维（ TPM 之有效运用） 日本最近在 TPM 的改善范畴里，有关自主保养、个别改善的进步非常惊人。 「目视管理」、「机器设计改善」、「发生源对策」、「少人化」、「作业改善」，甚至「工厂全体的损失分析」等，其水准都是以前的 TPM 活动所不能比拟的。 目前工厂的生产革新或因为 TPM 活动的导入生根而有所进步，但关于工业安全的部分， TPM 却未得到有效运用。 本节将探讨如何藉由 TPM 的运作，使工厂的生产革新与工业安全的提升能够同时达成。 由单位设备之点检项目与基准值不合时，所找出与品质不良相关联之要因元件是什么，并把它定位为设备要件，再制作重点的保养 Q元件表，目标标识在该设备之部位上，确实遵守及实施倾向管理，如此就能达成零不良之目标。 右图所示为设备 Q要件表实例，而为了在目标保养确实按即定目标进行点检，可利用卡片法所作成的保养行事历，以期能确实实施。 19 以 TPM来确立工厂安全管理的目标 工厂的生产革新与工业安全的提升表面上看来互不相干，想要同时达成通常会被认为是不可能的。 另外工厂的生产力提升与少人化要同时完成，一般出认为有困难。 然而却可由推动 TPM 活动同时解决这种互相矛盾的问题。 整理 TPM 的特征，可以归纳为以下四点： 1． 能够以步骤方式来展开（如自主保养等）； 2． 目视管理、机械设计技艺、发生源体系化； 3． 损失的指标、改善顺序的建立及成果的定量化； 4． 环境与安全的重视。 在日本工厂里工业安全管理活动中经常运用的方法有：惊吓警惕法（ nearaccident activity）、危险预知训练及动作复诵确认法等。 这些方法是与作业员个人或小集团为中心来主导推行。 其效果仅止于螺旋上升式；结 果，使得大部分的工业安全活动流于公式化，而少有新意，故对新工业安全活动的开发显得更为重要。 TPM 活动的自主保养、个别改善、计划保养、品质保养活动里，步骤展开的顺序已被建立，同时，操作人员教育步骤的课程内容也整理完成。 所以如能确实地实施 TPM，在三年的活动中可以完成上列所要求的六大步骤。 对于工业安全的部分， TPM 出是非常的重视，只是目前步骤展开的方式仍未建立。 此外，关于「安全的目视管理」、「对防呆法下的工夫」及「发生源的指南与对策」等战果，若与自主保养及个别改善相互比较， TPM 发展显得较慢。 比如说经常提到 的自主保养，是将一些慢性的状况问题点以 PM 分析来使真正的原因明确，然而 TPM 的工业安全活动中， PM 分析用于事故原因分析的情况却不多。 这主要是人的思考方式的表现。 正视工厂安全管理上的诸多问题 一般工厂在日常生产活动中安全管理主要存在下列几个方面的问题： 1． 追究事故的原因时，常有一种为了责任不要波及管理者或作业人员的心态，以致发生的原因常混沌迷离而呈模糊状态，而真实的原因（发生源）无法被明确认定。 2． 未培养在工业安全方面专精的技术人员，故无法系统的追究事故的原因及建立对策。 工业安全活动未在强有力的领导能力之下被推 动，也没有相关的权限设定。 3． 即使是主管或是工业安全方面的技术人员，也无法将事故的发生源以「现场、现物、现象」三个方面来使其明朗化，往往仅以护栏、扶手、或安全防护罩等治标不治本的方法来作为解决对策，最后不了了之。 4． 并未开发出除惊吓警惕法、危险预知训练、动作复诵确认法之外的新的工业安全活动。 即 20 使发生许多工伤事故，但仍然重复着类似的作业，并未以作业解析的结果来对应废止哪些属于不良作业或危险作业。 所以，从未开展 TPM 活动前的种种限制因素，即使到了现在， TPM 在工业安全方面的活动仍未充分展开。 在以前利用三种工业安全 活动来减少工业安全事故的发生，在过去还显得很有效，然而基于现在的设备规模扩。