人民路技术标1(编辑修改稿)

人民路技术标1(编辑修改稿)内容摘要：

宜铺垫厚度不小于 0. 20 m 的砂砾基础 ,亦可分两层铺设 ,下层用粒径为 5 mm～ 40 mm 的碎石 ,上层铺粗砂 ,厚度不得小于 0. 05 m。 b)本管道基础设计要求先铺设 150MM 碎石基础 ,再铺设 100MM 厚中粗砂做为管道基础 ,砂石材料下沟时应避免沟槽立壁土方塌落混入垫层中。 c)管道基础施 工时，如遇杂填土、应超挖 500MM 后换砂砾石夯填，上短管 ≤ 短管 整支 管 检 查 井 砂垫层 碎石垫层 20 铺 150MM 碎石垫层，再铺设 100MM 中粗砂基础。 d)管道基础施工时，如遇淤泥层应清除淤泥层后换砂砾石夯填，上铺150MM 碎石垫层，再铺设 100MM 中粗砂稳管调基础。 e)管道基础的碎石、黄砂垫层应按规定宽度铺筑、摊平，并用平板式振动机振实。 二、道路工程施工 （一）、施工工艺流程图 （二）、施工准备 清理场地 1． 1 清理本工程范围内的农作物（必须与当地有关部门及居 民协商）、杂草、杂物，以达到施工路基所要求的场地为标准； 测量放线 检查验收 道路路基于 6% 石灰层 12%石灰层 检查验收 检查验收 二灰结石 检查验收 砼路面 路侧石 21 1． 2 做好沿线地下管线（道）的探测和保护工作，为工程的顺利进行提供必要的保证。 测量放样 2． 1 复测沿线的控制点、水准点，对被破坏的点位进行修复，以保证施工的精度； 2． 2 进行高程复测和中线、边线放样。 （三）、 路基开挖 土方开挖按设计要求自上而下进行，不乱挖或超挖，对沿线村道口及居民区范围内采取有效的措施，保证当地居民及施工人员的安全，在必要的道口提供便道或便桥； 挖方路基施工标高应考虑因压实而产生的下沉值，路基顶面以下 30cm 压实度要达到 95%。 在施工面内设置纵向及横向排水沟，以防基槽被水浸泡； 已开挖路基的各项指标应达到表 7 所列的要求： 表 7 序号 项目 压实度（％）及 允许偏差 检查频率 检验方法 土路床 范围 点数 1 压实度 95 1000 m3 3 用环刀法检验 2 中线高程 177。 20mm 20m 1 用水准仪具测量 3 平整度 20mm 20m 1 用 3m 直尺量取最大值 4 宽度 +200mm 0 40m 1 用尺量 5 横坡 177。 20mm 且不大于177。 ％ 20m 2 用水准仪具测量 4 、路床修整：人工对不满足上表要求的地段进行修整，直至达到规范要求。 （四）、路基填土 22 填筑路堤宜采用水平分层填筑法施工。 即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。 如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实符合规定要求之后，再填上一层。 原野地面纵坡大于 12%的地段，可采用纵向分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。 碾压前采用平路机进行平整，并用 6 ～ 8t 两轮光轮压路机预压整平。 用 10～ 18t 振动式压路机碾压，分层填土虚铺厚度为 30cm。 压路机碾压路基时应按下列规定进行： 4． 1 碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。 4． 2 每层碾压遍数应根据设计要求的密实度，回填土土质及压路机压实功能等因素，在现场试压取得数据后确定不能少于 4～ 8 遍，要求轮迹重叠 1/3～ 1/2 轮宽，碾压无明显轮迹，同时土壤密实度要达到质量标准方可进行上一层土的摊铺。 如果未达到质量标准，则增加碾压遍数直至合乎标准为止。 4． 3 路基填土压实采用振动压路机进行。 使用振动压路机碾压时，第一遍应不振动而静压，宜先慢后快，由弱至强振动。 4． 4 各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速 ，最大速度不宜超过 4km/h，碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，给合进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠 ～ ，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。 对于大型压路机碾压不到的地方，采用手扶振动压路机或平板振动器进行压实。 23 摊铺时现场测定回填土含水量，将含水量控制在最佳含水量的 177。 2%范围内，过干的洒水，过湿的晾晒后方可用于摊铺。 回填土土质不同时，要分段分层填筑，不得混填，透水性差的土壤如粘土等填在下层时，其表面应做成 4%的双向横坡，以便将来自上层填土的水分排出；同一层次 不同土类填筑时，做成斜面或错台相接的形式，以免产生不均匀变形，并将透水性差的土壤填在斜面或错台的下部。 地下管线或构筑物顶部 50cm 范围以内，宜用人工夯实。 路床 0～ 80cm以内密实度要求达到 95%以上，路床 80cm以下密实度要求大于 90%，人行道路床密实度要求大于 85%。 在圬工强度达到 90%以上方可分层填筑，以确保路基稳定性。 路堤边缘往往压不到，故在两侧加度 40～ 50cm，压实工作完成后再按设计宽度和坡度予以修齐整平。 1当路基填方高程已达到设计标高时，对路基进行测试，按规定填写 检验与质量评定表，报业主和监理，经验收后方可进入下一工序。 1路基土石方密实度标准见表 8 表 8 密实度 （重型击实） 检查频率 （每层） 检查方法 0～ 80 95 每 1000 m3检查 3 点 用环刀法检查 80 以下 93 （五）、石灰土施工 材料 24 石灰必须干净无杂物，含泥量不大于 3%，最大粒径不超过 1cm；拌和用水应该清洁。 拌和 拌和前调试拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求，如有变化及时调试设备和调整添加水量。 在拌和时，应当考虑混合料摊铺碾压 时含水量要达到最佳值，配料要精确，拌和要均匀。 摊铺 用自卸式汽车运送到施工现场卸料，根据测量所得数据采用机摊与人工找平相结合的方法分两层进行摊铺，每层厚度不超过 20cm，底层铺筑碾压后洒水养护 24h 再铺筑面层。 控制稳定层的松铺厚度，水泥石屑的压实系数为 ～。 摊铺时原则上不中断，如因故中断时间超过 2h，应设置横向接缝，将末端混合料弄整齐再继续摊铺。 如超过 3 h，则应将末端未压实的混合料铲除后再继续摊铺。 碾压 采用 8～ 12t 压路机碾压，一般碾压 6～ 8 遍，遵循“先中间后两边”、“先慢后快” 的原则，两轮重叠 1/2 轮宽。 如碾压过程中发现“弹簧”现象，应停止碾压，待翻松晾干或处理后方能再压，碾压后应达到表面平整，无明显轮迹，压实度≥设计要求。 碾压完成进行洒水养护，养护时间不小于 7d， 7d 的无侧限抗压强度达到 3Mp，铺筑 14d内不宜行驶载重汽车。 稳定层检查验收项目见表 9 25 表 9 序号 项目 允许偏差 检验频率 检验方法 范围 点数 1 压实度 ≥ 98% 1000m2 1 用灌砂法检验 2 中线高程 177。 20mm 20m 1 用水准仪测量 3 平整度 10mm 20m 1 用 3m 直尺量取最大值 4 厚度 177。 10mm 50m 1 用尺量 5 宽度 ≥ 0 40m 1 用尺量 6 横坡 177。 20 且不大于177。 % 20m 1 用水准仪测量 （六）、砼路面结构施工 施工流程图 模板安装 ： 使用 24槽钢，模板长 3m（ 4m），钢模板应保证无缺损 ，有足够的刚度，内侧和顶、底面均应光结、平整、顺直，局部变形不得大于 3mm。 振捣时模板横向最大挠曲应小于 4mm，高度与砼路面板厚度一致，误差不超过177。 2mm。 纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位施工准备 测量放样 基底验收 砼搅拌 模板安装 机具准备 砼浇筑 现场试验 (坍落度、试件 ) 砼振捣、抹面 锯缝、灌缝 养 护、清场 26 应准确，企口缝其企口舌部或凹槽的长度误差钢模板为177。 1mm，木模板为177。 2mm。 立模的平面位置和高程符合设计要求，支立稳固准确，接头紧密而无离缝、前后错位和高低不平等现象。 模板接头处及模板与基层相接处均不能漏浆。 模板内侧清洁并涂涮隔离剂，支模时用φ 18 50cm铁撅打入基层固定，外侧铁撅与模板要靠紧，如个别有空隙处加木块，并固定在模板上。 原材料、配合比、搅拌要求 砼浇筑前，将到场原材料送检测单位检验及配合比设计，所设计的配合比应满足设计抗压、抗折强度，耐磨、耐久以及砼拌和物易和性能等要求。 砼采用现场强制式机械搅拌，并有备用拌和机，按照设计配合比拟定每槽的拌合量。 拌和过程应做到以下几点要求： 3． 1 砂、碎石必须过称并满足施工配合比要求； 3． 2 检查水泥质量，不能使用结块、硬化、变质的水泥； 3． 3 用水量需严格控制，安排专门的技术人员负责； 3． 4 原材料按重量计允许误差不应超过水泥177。 1%，砂、碎石177。 3%，水177。 1%，外加剂177。 2%； 3． 5 砼的坍落度控制在 3～ 5m，砼每槽搅拌时间控制在 90～120s。 砼摊铺 4． 1 摊铺前检查模板位置、高程、支设是否稳固和基层平整润湿，模板是否涂遍脱模剂，检查钢筋的安设和传力杆、拉杆等的设 27 置情况，合格后方可摊铺。 摊铺厚度应考虑振实预留高度，预留高度在砼路面施工初期试验确定，一般在 10%左右。 4． 2 每车砼的摊铺、振捣、整平、做面应连续进行，不得中断。 如因故中断，应设置施工缝，并宜设在设计规定的接缝位置。 摊铺砼后，应随即用插入式和平板式振动器均匀振实。 振捣时先用插入式振动器振砼板壁边缘，边角处初振或全面顺序初振一次。 同一位置振动时不宜少于 20S。 插入式振动器移动的间距不宜大于其作用半径的 倍，其至模板的距离应不大于作用半径的 ，并应避免碰撞模板和钢筋。 然后再用平板振动器全面振捣，同一位置的振捣时间，以不再冒出气泡并流出水泥砂浆为准。 4． 3 砼全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动梁往返拖拉 2～ 3 遍，移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿，前进速度以每分钟 ～ 为宜。 凡有不平之处，应及时辅以人工挖填补平。 最后用无缝钢管滚筒进一步滚推表面 ，使表面进一步提浆均匀调平， 振捣完成后进行抹面，抹面一般分两次进行。 第一次在整平后，随即进行。 驱除泌水并压下石子。 第二次抹面须在混凝土泌水基本结束，处于初凝状态但表面尚湿润时进行。 用 3m 直尺检查砼板表面。 抹平后沿横方向拉毛或用压纹器刻纹，使路面砼有粗糙的纹理表面。 4． 4 胀缝 28 砼路面胀缝的间隔按设计要求设置，缝宽 ，两边相依的砼板必须完全断开，两边板面保持齐平顺直，胀缝应与路面中心线垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。 胀缝板采用沥青木丝板，板上面应预埋用木板制成的临时嵌缝条，在砼面层收水抹面 时轻轻取出。 砼养护期满后，缝隙应及时填灌，但必须将缝隙内的砂泥、杂物清除干净并保持缝内干燥。 灌缝深度为 3cm，填缝料与砼壁应粘附紧密不渗水。 锯缝应及时，在砼硬结后尽早进行，宜在砼强度达到 5～10MPa 时进行，也可以由工地试锯确定，特别是在夏季和天气温度骤变时不可拖延，但也不能过早，过早会导致粗集料从砂浆中脱落。 灌缝时缝槽应洁净干燥，如灌。