中山六院施工组织设计正式版(编辑修改稿)

中山六院施工组织设计正式版(编辑修改稿)内容摘要：

为底板施工的依据。 值得注意的是，这些标高控制点要经常检查，避免沉降带来误差。 在引测基准标高时，仪器要精平，视距要相等，尺子要立直，采用双面尺法引测。 2．楼层标高及平整度控制方法当首层梁板及柱混凝土结构施工完毕后，测量人员用水平仪在柱上+，在支设上一层模板时，木工以此基线为依据，反算出上一层梁板结构的底面标高，进行模板支设，支设完后应检查模板标高是否正确，超过规范要求应进行整改。 六、沉降观测1．基准点及观测点的布设沉降观测的基准点和观测点是判定建筑物沉降变化的依据，设置应满足牢固和长久保存的条件，以便日后跟踪观测，为了能够检测基准点的稳定，故而在建筑周围应布设三个永久性的水准点。 基准点的做法如下：首先选定基准点的位置，然后用地质勘探钻机向下钻φ100mm孔洞直至中风化岩3米，再下一根φ16钢筋于孔中，钢筋长度随孔洞深待定。 钢筋顶端焊一个不易锈蚀的铜帽，用C20细石混凝土填实孔洞，铜帽露出混凝土面23cm，并在基准点周围做一个混凝土圆环上加铁盖，待基准点稳定后，引测出三个点的原始高程，并进行闭合平差，作好记录。 观测点的做法：观测点用φ16圆钢做成，主要将φ16圆钢切断，弯曲成“U”字型并在端点上加焊铜帽，并将该铁件预埋在首层柱墙上，并与柱墙主筋加焊于一起，观测点埋设高度约距地面3050cm，埋设完后，并将每个观测点编好号，作好标志。 2．观测要求具体执行要求如下：（1）仪器要求：，而且仪器要固定、专用，每次观测时仪器必须严格整平，仪器I角控制≤177。 5”。 （2）标尺要求：标尺应该采用专用的钢尺，立尺时标尺上圆水准气泡应居中，采用双面尺读数，最后取高差中值计算。 （3）线路要求；观测的线路要固定，视距长度〈25m，视线高度〉，前后视距累积差〈，观测路线闭合差不大于规范要求。 （4）人员要求：每次观测时人员要固定，而且人员的分工要固定。 3．观测期限按规定要求，观测期限暂定为三年，第一次观测应在基准点和观测点均埋设完成并稳定后立即进行，以后结构完工后一次，建筑物全部竣工后，第一年每三个月观测一次，每二年每半年观测一次，每三年测一次，直到稳定。 第二节 基坑支护工程，支护采用旋挖成孔灌注桩＋混凝土内支撑的形式，局部采用钻（冲）孔桩＋预应力锚杆，基坑顶部局部小放坡喷锚挂网，放坡率1：1，预应力锚索采用7φ5钢绞线，d＝，强度标准值1860N/mm2。 一、旋挖成孔灌注桩施工1．机械就位、护筒埋设施工场地平整处理，保证旋挖钻机底座场地应平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。 桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。 护筒埋设：护筒由厚度4－6mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大100－150mm，、泥水流入孔内。 旋挖钻机在埋设护筒时，应由人工进行辅助配合，护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。 2．泥浆调制 因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。 由于地基岩土中又夹有粉砂土层、亚砂层，地面水位较高的特点，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。 泥浆相对密度：－，粘度：18－22s，砂率≤4％，泥皮厚度：＜2mm，PH值：大于7.施工过程中随时检测清孔后灌注混凝土时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。 3．钻孔施工旋挖钻机采用筒式钻斗。 钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。 当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。 钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。 通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。 4．控制钻斗钻进、提升速度（1）旋挖钻机钻孔过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。 （2）若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。 所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，－。 当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。 5．钻进施工时出现卡埋钻的控制措施卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。 当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。 处理卡埋钻的方法如下：（1） 直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。 （2） 钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。 6．施工注意事项（1）由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。 （2）钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。 （3）泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。 （4）因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。 （5）钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在混凝土浇筑时出现废桩事故。 （6）根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注混凝土时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。 二、钢立柱施工本工程基坑支护混凝土内支撑立柱为格构式钢立柱，立柱基础为旋挖桩。 1．设计的基本要求：（1），至桩底标高（中风化岩层），浇筑C25混凝土。 钢构柱长约19m，下部为混凝土灌注桩。 （2）嵌固深度应满足下列规定：嵌入旋挖桩内不小于3m。 （3）钢构柱施工完成后用砂土回填，以防开挖过程中施工人员掉进桩孔内。 （4）成型规格：600mm600mm（5）材料：钢材全部使用C235钢。 2．施工工艺施工工艺：施工准备→放样定位→埋设护筒→钻机就位→钻进成型→第一次清孔→由起重机将钢构柱及灌浆管放入孔中→二次清孔、验孔→从孔底开始灌浆直至地下室底板标高处止→拆除灌浆导管→移机→用砂回填从地下室底板标高以上部分。 3．旋挖桩成孔详见旋挖桩施工技术。 4．钢构柱的吊放旋挖桩成孔后，采用汽车吊将钢构柱吊装就位，钢构柱外圈设置足够数量的加劲箍作保护层，以确保钢构柱居中。 钢构柱准确就位后，用钢吊钩钩住笼顶加强箍，用2根槽钢做横担悬挂在井壁上，借助自重保证钢构柱标高及垂直度，待混凝土具有一定强度后取掉挂钩。 钢构柱吊运时应防止扭转、弯曲；安放时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即安装导管浇筑混凝土。 钢构柱在孔口焊接，两段柱子应保持顺直，同截面接头不得超过50%，间距错开，不少于1m，钢构柱焊接完好后，应缓慢下放至孔内，钢构柱下放至预定位置后，应在孔口固定，以防其上窜或下沉。 5．下导管（1）导管的选择采用丝扣连接的导管，由于钢构柱的完成截面只有600mm600mm，因此导管选用φ250mm，底管长度为7m，中间每节长度一般为5m。 在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。 A．外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。 B．对接检查：导管接头丝扣应保持良好。 连接后应平直，同心度要好。 C．压水试验：在连接后导管内先加70%的清水，然后一端密封，~，维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约为15min。 经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。 导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土浇筑的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下浇筑时，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。 （2）导管下放导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。 6．二次清孔（1）随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。 （2）清孔后，黏度18~20s，孔底沉渣厚度≤5cm。 7．水下混凝土浇筑（1）本工程所有混凝土均采用商品混凝土，所需用的混凝土量每天报单给混凝土搅拌站，用搅拌车将混凝土送至现场直接进行灌注。 （2）水下混凝土浇筑：浇筑前，对不同直径、深度的桩孔分别计算出混凝土浇筑初灌量。 施工中要保证浇筑初灌量。 浇筑时导管埋深控制在2~6m，拆管前专人测量孔内混凝土面，并做记录，浇筑混凝土接近桩顶标高时，应控制最后一次浇筑量，确保桩顶标高符合设计要求。 （3）试块制作：在浇筑混凝土过程中，随机抽取1～2盘混凝土做试块，每条桩应做一组试块，制作好的试块在12h后拆模，放置静水中养护。 试块评定采用数理统计法评定。 8．起拔护筒混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。 9．回填桩孔桩孔混凝土浇筑完成后，应将上部未灌混凝土的空桩采用沙土等进行回填，回填满后，用混凝土重新将孔口封住，变成整块硬地坪场地。 三、冠梁、支撑施工1．设计概况本工程支护结构采用φ1200旋挖孔桩加两道钢筋混凝土支撑。 桩顶设置钢筋混凝土冠梁，将旋挖孔桩连接为整体，在基坑内设置600600钢构柱作为内支撑的中间支座。 支撑梁、腰梁：、截面：ZC1：800mm800mm，ZC2：800mm1000mm，ZC3：600mm800mm，混凝土强度等级C30。 冠梁：，冠梁截面：1200mm1000mm，混凝土强度等级C30。 2．施工工艺开挖土方→凿桩头、整平桩→清洗、调直桩顶钢筋→测量放线→绑扎冠梁钢筋→立模→浇筑混凝土→拆模→养护冠梁及内支撑施工安排在钻孔桩完成、开挖第一层基坑土方后分段组织施工。 采用18厚胶合板，现场绑扎钢筋，商品混凝土运至现场浇筑，插入式振捣器捣固密实，洒水养护。 （1）凿毛处理桩芯顶面混凝土，清除桩顶浮渣及杂物，对桩顶锚固钢筋进行除锈处理，并校正。 处理后桩芯混凝土顶面标高不超过设计桩顶标高。 （2）按设计要求和构造要求绑扎冠梁钢筋。 注意要预留足够的主筋长度与下节冠梁主筋进行搭接。 （3）侧模采用胶合板模板，支撑体系采用120mm150mm方木、φ48钢管。 模板在安装前要涂隔离剂，以利脱模。 （4）冠梁混凝土一次浇筑完成。 冠梁洒水养护的时间不少于14d。 四、基坑土方开挖由于设计图在基坑内设置了大量的混凝土内支撑梁，第一层与第二层支撑梁之间、，支撑梁钢立柱与钢立柱之间，最大净距15m，远不能满足挖土机正常工作所需工作空间，挖土机将严重降低生产效率。 土方开挖采取分层分段的方法，竖向以支撑梁为界分为四层，每层挖土平面以出土车道为界分为A、B、C三个挖土区和车道出土区，每一挖土区又等面积分为三个分区，其中A区分为AAA3，B区分为BBB3，C区分为CCC3分区。 平面分区如附图所示。 基坑转角处的土方因支撑梁间净高和支撑钢柱间的净距不能满足挖土机工作要求，采取人工开挖方式进行。 （一）第一层土方开挖1．第一层土方标高+~，以杂填土为主，全部采用机械开挖。 2．基坑土方大开挖前，先行开挖地势高的地段、配合注浆土钉挂网喷射混凝土面和预应力锚杆的施工。 3．基坑土方开挖自上而下分层进行，每层挖深不得大于1m。 挖土至支撑梁底下后进行支撑梁施工，严禁超挖。 ，停止机械作业，浇筑100厚C15混凝土垫层，施工第一层支撑梁及冠梁混凝土。 4．以基坑支护平面图示的出土口处设置运土的上下车道，并以该车道为界，分A、B、C三个挖土区同时开挖土方，挖出的土方即装车运走。 （二）第二层土方开挖1．~，以杂填土、粉质粘土、淤质泥土为主。 2. 第一层支撑梁及冠梁混凝土浇筑并养护至设计强度后，开始第二层土方开挖，以机械开挖为主，人工开挖为辅。 在基坑五个角部支撑梁范围内土方，由于支撑梁净高与钢立柱间距的限制，挖土机无法工作，因此采用人工开挖的方式。 由人工挖运出的土方堆放在基坑内，经挖土机装车运出工地。 其他部位由挖土机开挖。 3．开挖淤质泥土时，无论人工作业或机械作业均必须放置垫板，垫板铺设在淤泥面，施工作业人员或施工机械均必须在垫板上施工作业。 人工作业垫板采用胶合板，机械作业垫板采用2cm厚钢板。 4．第二层土方开挖时，由于基坑深度与出土车道坡道、淤质泥土、支撑梁的影响，自卸车无法完全进入至挖土区，因此，开挖的土方经过挖土机堆集转运，装车运出，其中，ABC1区转堆2次，ABC2区转堆4次，ABC3区土方转堆6次。 5．，停止机械作业，浇筑100厚C15混凝土垫层，施工第二层支撑梁及腰梁混凝土。 （三）第三层土方开挖1．~，以粉质粘土、淤质泥土、细砂为主。 2. 第二层支撑梁及腰梁混凝土浇筑并养护至设计强度后，开始第三层土方开挖，以机械开挖为主，人工开挖为辅。 在基坑五个角部支撑梁范围内土方，由于支撑梁净高与钢立柱间距的限制，挖土机无法工作，因此采用人工开挖的方式。 由人工挖运出的土方堆放在基坑内，经挖土机装车运出工地。 其他部位由挖土机开挖。 3．开挖淤质泥土时，无论人工作业或机械作业均必须放置垫板，垫板铺设在淤泥面，施工作业人员或施工机械均必须在垫板上施工作业。 人工作业垫板采用胶合板，机械作业垫板采用2cm厚钢板。 4．第三层土方开挖时，由于基坑深度与出土车道坡道、淤质泥土、支撑梁的影响，自卸车无法完全进入至挖土区，因此，开挖的土方经过挖土机堆集转运，装车运出，其中，ABC1区转堆4次，ABC2区转堆6次，ABC3区土方转堆8次。 5．，停止机械作业，浇筑100厚C15混凝土垫层，施工第三层支撑梁及腰梁混凝土。 （四）第四层土方开挖1．~，以粉质粘土、全风化岩为主。 基坑底部呈台阶状。 2. 第三层支撑梁及腰梁混凝土浇筑并养护至设计强度后，开始第四层土方开挖，以机械开挖为主，人工开挖为辅。 在基坑五个角部支撑梁范围内土方，由于支撑梁净高与钢立柱间距的限制，挖土机无法工作，因此采用人工开挖的方式。 由人工挖运出的土方堆放在基坑内，经挖土机装车运出工地。 其他部位由挖土机开挖。 3．第四层土方开挖时，由于基坑深度与出土车道坡道、支撑梁的影响，自卸车无法完全进入至挖土区，因此，开挖。