世纪城路面修复工程(编辑修改稿)

世纪城路面修复工程(编辑修改稿)内容摘要：

段分层铺设。 初步找平、排压成型。 整型： 灰土拌合均匀后，先用推土机初步整平和整型，平地机应每侧路边中向路中心方向进行刮平，需要时，理返回刮一遍。 对于局部低洼处，应用齿耙将其表面 5CM 以上耙松，并 用新拌的灰土进行找补平整。 再用平地机细整型一次。 每次整型都按照规定的高程和横坡度进行，特别要注意接缝处的整平，接缝处必须顺适平整。 ： 整型后，当灰土处于最佳含水量177。 1%时，进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水，碾压工作最好做到当日碾压至要求的压实度，一面未经压实的混合料遇雨变温湿。 先用功振动压路机进行碾压，直线段由两侧路边外 30CM 向路中心碾压，平曲线内侧路边 30CM 向外侧进行碾压，碾压时后轮应重迭 1/3 的轮宽，路边碾压应原轴去原轴回，还必须超过两段的接缝处，后轮压完 路面全宽时，即为碾压一遍，碾压进行到要求的密实度为止。 再用三轮压路机碾压，最后用胶轮压路机碾压成活，压实度不小于 95%。 当天施工段如碾压必须在当天碾压成活，达到标准实度，否则，当来不及碾压时，应进行排压。 底基层的两侧应多压 23 遍。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证“石灰土”底基层表面不受破坏。 碾压过程中，“石灰土”底基层的表面应始终保持湿润。 如表面蒸发得快应及时补洒少量的水。 碾压过程中，如有弹软、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法 处理，使其达到质量要求。 “调头”处的处理： 两工作段的搭接部分，应采用对接形式。 前一段拌和后，留58M 不进行碾压，待后一段施工时，将前段留下末压部分一起在进行拌和和碾压。 拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰土底基层上“调头”，发必须在进行“调头”，应采取措施保护“调头”部分不受破坏。 分层施工时，下层碾压完毕后可以立即在上铺筑另一层，不需专门的养生期，但不得超过 48 小时。 灰土回填每层夯实后，根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度。 灰土施工应连续进行，尽快完成 ，施工中刚打完或尚未夯实的灰土，如遭受雨淋浸泡，应将积水及松软灰土除去，并补填夯实，受浸润的灰土，应晾干后再夯打密实。 养生方法在碾压完工前以书面提交工程师批准。 石灰质量应符合规定，消石灰应经充分消解后才能使用。 灰土配合比用料应按设计要求控制，拌和必须均匀，洒水湿拌到混合料色泽一致为止。 整型碾压混全料应在最佳含水量下压要求的压实度，表面平整坚实，无坑洼、松散、弹软等现象。 用 18T 以上压路机碾压后无明显轮迹。 “石灰土”底基层的取样应按 TBJ10191 检验频率标准 在施工现场取样，所有实验结果，均应报工程师审批。 六 、二灰碎石基层施工 (一 )材料要求 石灰质量符合国家标准规定的Ⅲ级生石灰技术标准。 粉煤灰中 SiO Al2O3 的总含量大于 70%，粉煤灰的烧失量不超过 20%。 粉煤灰的比表面积大于 2500cm2/g。 集料压碎值不大于 35%。 石灰粉煤灰稳定碎石 7d 龄期的无侧限抗压强度不小于。 石灰粉煤灰稳定砾石基层的压实度达到 97%。 (二 )施工方法 为保证施工质量，采用分作业段流水作业，各工序紧密衔接。 采用集中拌和法施工，施工工艺见 下 图： 二灰碎石底基层施工工艺流程图 准备下承层 底基层施工前，对下承层（填方路基）按规范要求的质量标准检查验收，并经监理工程师批准。 使下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点。 施工放样 在下承层上恢复中线，直线段每 15～ 20m 设一桩，平曲线段 10～15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰土底基层边缘的设计标高。 拌和集料 集料中超尺寸颗粒予以筛除。 生石灰在使用前 7～ 10 天进行充分消解。 拌合采用 500 吨 /小时的强 制式粒料拌合机拌合，用 8 吨自卸车装运。 拌合时将砾石、石灰和粉煤灰按重量比装入拌合机，在略大于最佳含水量的情况下拌合均匀。 拌合合格的混合料及时用自卸车运抵摊铺现场。 拌合时，拌合的时间和用料称量应准确，加水应准确，应视运输的远近和天气情况，在征得监理工程师的同意后，调整加水量，以保证混合料在压实前达到最佳含水量。 摊铺 混合料 根据试验段确定的松铺系数，用摊铺机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求 平整，并有规定路拱。 摊铺过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。 除洒水车外，严禁其它车辆在集料层上通行。 碾压 整形后，当混合料处于最佳含水量177。 1%时，进行碾压。 用振动压路机在路基全宽内进行碾压。 直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 碾压时，后轮应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。 碾压一直进行到要求的密实度为止；同时表面无明显轮迹，一般需 6～7 遍。 压路机的碾压速度，头两遍采用 ～ ，以后采用 ～。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。 接缝和“调头”处的处理 两工作段的搭接部分，采用对接形式。 前一段拌和后，留 5～ 8m 不进行碾压；后一段施工时，前段留下未压部分，一起再进行拌和。 拌和机械及其他机械如必须在上“调头”时，采取覆盖 10cm 厚砂砾的办法，保护“调头”部分表层不受破坏。 养生 二灰碎石底基层在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。 养生期一般不少于 7 天。 采取洒水养生的方法，每次洒水后，用两轮压路机将表层压实。 养生期间除洒水车 外，其它车辆一律禁止通行。 七 、 摊铺沥青混凝土 (一 )施工工艺流程： （ 二）主要施工方法 ● 沥青透 层油 和 结合 层施工 待路面基层检验合格表面稍干后，浇洒沥青透油层，在原 混凝土 路面直接铺设沥青的，先清扫路面，再浇沥青粘油层。 如果原基层完工时间较长，表面过分干燥，先对稳定层面进行清扫，并浇洒少量的水，使稳定层轻微湿润，待浇洒的水在基层开是 合格 否 运输 验收稳定层 施工放样 清理基层面 配合比设计 洒透油层 搅拌 合格的沥青混合料 摊铺沥青混合料 碾压成型 是否达到设计层数与标高 工序验收 始变干时，即可浇洒沥青。 按设计沥青用量，用沥青洒布机浇洒均匀，发现遗漏点，用人工补洒。 洒布时使透层沥青不致于流淌或 在表面形成油膜，并能渗透入基层一定的深度，使沥青在基层表面分布均匀。 在铺筑上层前，如发现局部有多余沥青未渗入基层，则予以清除。 在气温低于 10℃时或遇大风、有降雨可能时不进行喷洒沥青透油层或粘层的施工。 在铺筑覆盖层前 24 小时内洒布粘层沥青，洒过透油层的表面养生 1 天才进行下一层的施工。 ● 沥青混 合 料施工 施工前的准备 1）由实验室进行配合比设计，并在预先试验路段开工前 14 天以前提交监理工程师批准。 2）在铺筑试验路面之前 28 天，将拟用于本工程施工的全部试验仪器和设备（包括沥青、石料、混合料等项室 内外试验的配套仪器、设备及取芯机等）、人员报请监理工程师审查批准。 3）路面工程开工前 14 天，在监理工程师指定的地点，试拌、铺筑一段长约 50m～ 100m（单幅）的试验路面，用以检验各种配合比是否满足设计要求，并从中选取最佳的配合比。 试验过程检查混合料的稳定性以及记录拌和、摊铺和压实设备的技术参数。 试验路面完成后，提交详细的书面报告报请监理工程师审查批准。 4）摊铺前根据摊铺机的工作半径和路面的宽度、横坡要求等划分摊铺板块，并根据当日供料总量及摊铺厚度计算确定摊铺工作段长度。 搅拌 1）材料准备。 沥青 混 凝土 、沥青碎石 混合料 均按试验段确定的配合比中的材料选用，各种矿料分别堆放，集料设置防雨顶棚防雨防潮。 拌制使用的每批沥青都应附有出厂的证明和出厂实验报告，说明装运数量、装运日期、定货数量、规定的试验结果等。 2）沥青 混合料 采用间歇式搅拌机进行搅拌，搅拌时间一般为 30～50s，以 混合料 拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青 混合料 为度，并经试拌确定。 拌好的沥青 混合料 要均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细粒分离现象，否则检查原因并及时调整。 运输 1）为防止尘埃污染和热量过分损失，要求拌厂所采用的自卸槽斗运输车辆 必须有覆盖设备，在槽四角密封坚固，并且车槽内必须干净，不沾有有机物质或积液。 2）沥青混合料运到现场后凭运料单接收，测出其温度，并检查混合料是否均匀，集料的所有颗粒是否都涂上结合料，如发现改性沥青温度低于 150℃、普通沥青温度低于 130℃或颗粒上带有花白斑点、离析和结块现象，或发现炭化、起泡和含水、过度加热、结成不能压碎的硬壳或团块、被雨水淋湿的混合料都不能使用。 卸料时留于车上或当天多余的混合料也不使用。 摊铺 1）沥青 混凝土 摊铺前在所有接触面上均匀薄刷一层热沥青结合料，涂刷时不。