道路建设与营运工程(doc30)-工程综合(编辑修改稿)

道路建设与营运工程(doc30)-工程综合(编辑修改稿)内容摘要：

第 8 页 共 25 页 此资料来自 1．现象 混合料碾压时不稳定、随着碾轮隆起，脚踩上去如橡皮土。 2．原因 （ 1）土基或下卧层弹簧，基础承载力不足。 （ 2）混合料含水量偏大，细料过多。 3．预防措施 （ 1）铺筑混合料前，必须对土基或下卧层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。 否则应进行处理或加固。 （ 2）混合料中的二灰用量及含水量，应符 合设计。 如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行堆放，集中处理，不应混摊在一起。 4．治理方法 （ 1）产生弹簧的地方，必须将混合料翻挖掉。 若土路基“弹簧”，应将“弹簧”上清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。 铺筑时，应将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理应在一周之内完成，以利新老结构联结。 （ 2）混合料过湿造成“弹簧”，则应停止碾压，并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压。 2． 6 基层表面灰浆过厚 1．现象 基层表面灰浆过多，雨天泥泞，晴天尘土飞扬。 2．原因 （ 1）混合料中二次用量 过多。 （ 2）混合料含水量偏大，碾压时二灰浆翻至表面。 （ 3）碾压时，人为地浇水、提浆，造成表面二灰过多。 3．防治措施 （ 1）在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制，尤其是应控制二灰的用量。 （ 2）严格控制混合料的出厂含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大 2％～ 5％范围内，具体应根据天气情况确定。 以摊铺完毕后混合料能接近最佳含水量为度。 （ 3）在接近最佳含水量（＋ 2％ — － 1％）时进行碾压。 碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，若有，应采用静压，以防止过 多的二灰冒至表面。 （ 4）严禁采用浇水提浆碾压。 当摊铺好的混合料过于时，可适当洒水，但不允许浇水，并用轻压路机普压一遍，然后用振动压路机先静后振，直至压实。 不能边浇水边振压，使二灰浆水大量冒出。 2． 7 基层压实度不足 1．现象 压实度不合格或合格率低。 开挖样洞可看到骨料松散、不密实。 2．原因分析 （ 1）碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。 （ 2）碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。 （ 3）下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。 （ 4）混合料配合比不准，石料偏少、偏细，二灰偏多。 （ 5）混合 料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。 3．防治措施 （ 1）碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，一般先用轻型压路机（ 8～ 12t）稳压三遍，再用重型压路机（ 12～ 16t）复压 6～ 8 遍，最后用轻型压路机打光，至少两遍。 （ 2）严格控制压实厚度，一般不大于 20cm 最大不超过 25cm。 第 9 页 共 25 页 此资料来自 （ 3）严格控制好混合料的配比和混合料的均匀性，以及混合料的碾压含水量。 （ 4）对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。 （ 5）下卧层软弱或发生“弹簧”时 ，必须进行处理或加固。 （ 6）加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因，采取对策。 2． 8 施工接缝不顺 1．现象 基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。 2．原因分析 （ 1）先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。 （ 2）先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。 （ 3）摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。 先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高 又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。 3．防治措施 （ 1）精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。 （ 2）在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（ 3～ 5m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。 （ 3）摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约 ～ lm）至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。 对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。 （ 4）人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。 摊铺机摊铺时，应考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有 左右的搭接， 发现接缝局部漏料应随即修整。 待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。 2． 9 施工平整度不好 1．现象 压实后表面平整度不好，不符合质量验收标准。 2．原因分析 （ 1）人工摊铺时没有按方格网控制平整度，只靠肉眼在小面积内控制平整，大面积就无法控制。 （ 2）机铺时不能均匀行驶、连续供料，停机点往往成为不平点。 由于分料器容易将粗料往二边送，压实后形成“集料窝”，影响平整度。 （ 3）混合料系由几家单位供应放级配区别较大，影响松铺系数和压实系数；混合料的含水量不均匀，混合料离析，粗细不匀，均对平整 度产生不良影响。 （ 4）下卧层不平，混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。 3．预防措施 （ 1）非机辅时，在基层两侧及中间设立标高控制极，纵向每 5m 设一个断面，形成网格，并计算混合料摊铺量。 以此作为控制摊铺的基准和卸料的依据。 （ 2）机辅时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度的 2／ 3 以上。 （ 3）类同或同一厂家的料铺在同一段上，不要混杂；不同厂家的料松铺系数应由试验确定；混合料配比应稳定，含水量均匀，以减少供料离析程度。 （ 4）下卧层的平整度应达到验收要求。 （ 5）卸 料后宜及时摊铺，若堆放时间较长，摊铺时，应将料堆彻底翻松，使混合料松浦系数均匀一致。 第 10 页 共 25 页 此资料来自 （ 6）用铲车、推土机摊铺时，其行驶路线应该均匀，不应随意加铺混合料，以防松紧不一。 （ 7）摊铺好以后，应进行摊铺层平整度修整。 然后进行碾压。 4．治理方法 先进行初压，初压后，若发现局部平整度不好，超高部分凿平，低凹部分可将其至少翻松至 10cm以上，再加混合料，摊平碾压密实。 严禁贴薄层。 2． 10 表面起尘松散 1．现象 基层表面局部有松散石子或灰料，干燥时尘土飞扬，雨天时泥浆四溅。 2．原因分析 （ 1）混合料级配灰量多，特 别是在高温季节表面干燥快，养护不及时使表面二灰松散。 （ 2）碾压时洒水多，表面冒浆干燥后导致起壳松散。 （ 3）混合料养护期不足、强度未充分形成就通车，将表面压坏使二灰和石料松散。 （ 4）施工中为了表面平整，有意在表面撒一层灰，此层灰无法形成整体而松散。 （ 5）摊铺不均匀，骨料集中处有松散现象。 3．防治措施 （ 1）混合料摊铺要均匀，不得有粗细料集中现象。 （ 2）混合料在最佳含水量时碾压，碾压时不得有意提浆和表面洒灰。 （ 3）碾压成型的混合料必须及时洒水养护或洒透层沥青或作沥青封层，保持混合料表面处于湿润状态。 养护期不得少于两周。 （ 4）混合料在养护期要封锁交通。 强度形成后应严格控制重车通过。 若要少量通车，应作沥青封层或表面处治。 4．治理方法 （ 1）在摊铺上层前将表面松散部分扫清，露出骨料，必要时可用水冲净。 2． 11 混合料不结硬和弯沉值达不到要求 1．现象 养生期满后，混合料不结成板体，有松软现象，基层弯沉值超过设计规定。 2．原因 （ 1）采用了劣质石灰或石灰堆放时间较长，游离氧化钙含量少，或石灰未充分消解、遇水后膨胀，造成局部松散。 （ 2）冬季施工，气温低或经受冰冻，影响了强度的发展。 （ 3）混合料碾压时 ，含水量过小，辗压时不成型，影响强度增长。 （ 4）混合料碾压时，发生“弹簧”，甚至产生龟裂，压实度不足使混合料不结硬或强度低下。 3．防治措施 （ 1）在拌和混合料之前，应检查所用消解石灰的质量，高等级道路及需提前开放交通的道路，应采用三级以上的块灰，充分消解，石灰的质量标准见附录。 （ 2）一般道路可采用石灰下脚发或化工厂的电石渣，但禁止使用游离氧化钙含量低于 30％的石灰。 （ 3）石灰应先消解先用，后消解后用，以防止石灰堆放时间过长而失效。 一般不宜超过半个月。 （ 4）混合料施工气温应在 5 ℃ 以上；若冬季施工 时，应掺加早强剂，以提高其早期强度。 （ 5）混合料辗时含水量应严格控制在允许范围内，避免过干或过湿，并确保达到应有的压实度。 （ 6）弯沉值达不到设计值时： l）若弯沉虽未达设计要求，但有一定的强度，则可延长养护时间，进一步观测。 一般来说，冬季混合料强度增长比较缓慢，但天气转暖后强度会迅速增长。 2）现现场挖取样品，做室内标准状态下无侧限饱水抗压强度试验，若抗压强度明显低于规 第 11 页 共 25 页 此资料来自 范要求，应进行具体分析，如无特殊施工原因，则应翻掉置换。 2． 12 横向裂缝 1．现象 碾压成型的混合料经过几个月或一、二年后在基层 表面或沥。