造纸厂黑液锅炉安装施工方案(51页)-工程设计(编辑修改稿)

造纸厂黑液锅炉安装施工方案(51页)-工程设计(编辑修改稿)内容摘要：

省煤器等在工艺开口处不焊横梁 . (4) 平台、梯子应配合构架尽早安装 ,以利钢架稳定和施工安全 . 但吊装开口部位的平台梯子暂不安装 . (5) 栏杆的立柱应垂直 ,间距应均匀 ,转弯附近应有一根立柱 , 同侧各层平台的相应栏杆应尽 量在同一平面上确保美观 . (6) 构架找正完毕后 ,将柱脚、垫板和基础预埋板焊接固定 , 然后按图纸要求 将柱脚固定在基础上 .其方法是 :将基础预留钢筋加热弯贴在柱脚底板和立柱上 , 加热温度一般不超过 1000℃ ,焊缝长度应为钢筋直径的 68倍 ,并应双面焊 . (7) 锅炉基础二次灌浆的时间是当锅炉大件吊装完毕且基础垫板、基础钢筋等工作已完毕后进行 .灌浆前应将其表面的油、焊渣和杂物等清除干净 . (8) 锅炉基础二次灌浆应符合图纸和《混凝土工程施工及验收规范》(GB5020492)的规定 . (9) 在以后的安装过程中 ,凡管道与构件接触时必须垫以石棉绳或石棉板 ,以便在锅炉运行时有伸缩余地 . 二、 受热面的安装及技术要求 本工艺所指的受热面 ,包括锅筒、联箱对流管束、水冷壁、水冷屏、省煤器、过热器 . 受热面是锅炉的重要部分 ,也是锅炉安装质量好坏的关键所在 ,必须高度重视 , 严格执行规程、规范精心施工 . 1. 一般规定 (1) 受热面设备安装前 ,应会同甲方根据装箱清单进行仔细的清点 ,并认真填好开箱记录表 ,对缺少件和损坏件的规格数量要一一标明 . (2) 受热面设备安装前 ,应会同甲方根据图纸进行认真的外观检查 .注意表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层缺陷 .承压部件的焊缝是否饱满 ,有无咬边等缺陷 ,并作好设备缺陷记录 . (3) 设备的制造缺陷 ,联系制造厂处理 ,如有重大缺陷应报告劳动部门 , 由有关方面共同研究 ,提出处理方案 .对缺陷的处理应有详细记录 ,并办理鉴证 . (4) 受热面管子的缺陷深度不能超过管子公称壁厚的 10%,如需进行切割时 , 应尽量用机械切割 (如钢锯或切割机 )切割面宜与管轴垂直 . (5) 受热面管子对口处 , 应用角向砂轮机开 30350 破口 ,并将管端内外表面 1015mm 段的油污、铁锈清除干净 ,对口偏折度在离 焊缝 200mm 处 ,间隙不大于 1mm. (6) 受热面管子如需校正时 ,可利用钢平台进行 ,但钢平台的高低不平度应小于 1:1 放样时 ,放线尺寸误差不得大于 1mm. (7) 受热面管子组焊前 ,均应进行通球检验 ,若有堵塞应作处理 , 通球检验一般用钢球 ,球径按下表用 . 管外径 mm 弯 曲 半 径 D160 32D160 D132 R R R R R 注 : D0 管内径。 D1 管外径。 R 弯曲半径 (8) 为防止将球遗留在管内 ,应将球编号 ,通球前带去多少个 , 通球后应回收同样多球数 . (9) 通过球的管子 ,当天不能组焊时 ,第二天应重新通球 ,组焊后 ,所有敞口端应进行封闭 . (10) 通球合格后应及时做好通球记录 ,并办理通球合格签证 . 2. 锅筒的安装 锅筒的安装工艺及技术要 求 （ 1）锅筒检查： a．外表检查：外表有无碰伤、拉痕、严重腐蚀等。 b．主要几何尺寸检查：长度、直径、壁厚应与图纸相符。 c．检查变形情况： d．椭圆度偏差： 9mm 在锅筒上每 2m 测量水平直径与垂直直径之差 e．弯曲度偏差： 10mm 使 f=f’ 沿长度方向每隔 1m 测量 f f2…fn 2. 锅筒在吊装前 ,应按图纸检查其外形尺寸 ,管孔位置 ,孔与孔壁光洁度 ,检查锅筒表面有无锈蚀和凹陷情况 ,管接头有无损坏和堵塞 ,焊缝有无缺陷 . 3. 锅筒在组合安装前后 (安装内部装置 ),必须将锅筒 内部清扫干净 ,并彻底清除“钻孔底片” ,仔细检查内部预焊件的焊接质量 . 4. 本锅炉锅筒在制造时已在筒身和封头园周上都用洋冲打上标记 , 部位在两端头部筒身和封头的接焊缝附近 ,左、右、上、下各三个洋冲眼 , 安装时以封头上的人孔位于水平位置为准 ,进行找正找平 . 5. 锅筒在找正时可采取临时固定的办法进行 . 6. 锅筒安装找正时 ,应根据构架中心线 ,立柱中心线进行定位 ,安装标高应以构架 1 米标高点为准 ,锅筒的找正找平 ,可利用水连通管进行测量 . 7. 锅筒安装允许误差为 : a. 标高 : 177。 5mm。 b. 水平 : 锅筒 2mm。 c. 相互距离： 177。 5mm（相互距离指上、下锅筒之间和锅筒与构架轴线之间的距离） 8. 锅筒吊装必须在锅炉构架找正和固定完毕后方可进行 ,吊装时须妥善保护锅筒上的管孔和管头 ,不得往管孔内穿钢绳和管头上拴钢丝绳 ,钢丝绳和筒壁接崐触时 ,必须垫以木板或麻布 . 9. 锅筒吊装的吊环在安装前应检查接触部位 ,在接触 900 内 ,园弧应吻合 ,接触应良好 ,个别间隙不大于 2mm. 10. 吊挂装置应符合下列要求 : ⑴ 吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连 接应牢固 ,焊接工艺应符合设计要求 . ⑵ 球形面垫铁间应涂粉状润滑剂 (如石墨粉 ),以防粘合 . ⑶ 吊杆坚固时 ,应注意负荷分配均匀 ,其检查方法是 :用手摇动吊杆或手锤震动吊杆判断 ,且最少检查三次 :a. 加荷载后。 b. 锅炉水压试验上水后。 c. 蒸汽严密性试验时 . 11. 锅炉筒内部装置安装后应符合下列要求 : ⑴ 零部件的数量不得缺少 . ⑵ 蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏 ,各处焊缝应无漏焊和裂纹 . ⑶ 所有法兰结合面应严密 ,其连接件应有止退装置 . ⑷ 封闭 前必须清除锅筒内部一切杂物 . 12. 在拆卸锅筒内部装置时 ,必须对每一零件位置作上记号 , 因为本锅炉内部装置在制造时是采取单配安装的 ,若发生错位后 ,将可能发生重装困难 . 13. 本锅筒内外壁都焊有预焊件 , 所有与锅筒筒壁焊接的零部件均应焊在预焊件上 ,严禁在筒壁上引弧和施焊 . 二、 对流管束的安装 1. 对流管束安装顺序： （ 1）连接上、下锅筒之间的对流管束中间部分为φ 60 3 管子为胀接管。 两侧墙φ 60 5 管子为焊接管。 （ 2）对流管需在上下锅筒就位找正，并作好牢靠的临时固定后进行焊接胀接。 （ 3）为减少因对流管采用胀接和焊接混合组装造成的附加应力，并为焊接创造条件，采取先焊后胀。 （ 4）靠炉前的最外两排对流管胀接，应放在后水冷壁管安装完毕以后进行。 2. 管子的较正、退火与打磨： （ 1）检查对流管制造质量，并对其质量有怀疑，应对对流管逐根进行水压试验，试验压力为 . （ 2）所有对流管应逐根校正，校正平台用 16mm 厚钢板搭设，其高低不平度不应大于 5mm。 （ 3）校验平台搭好后，根据需校正的管子，图纸按 1:1 的比例将实样放在平台上，放样误差不得大于 1mm，放样后须经检查无误 ，方可校管。 （ 4）管子变形较正时，用液压顶管机进行冷调 ,当变形较小时，用手式打击调校，不得将管面打出伤痕。 （ 5）较正后的对流管，应符合“锅规”要求。 （ 6）本工程所有胀接管一律进行退火，退火前应作硬度试验，其硬度值不低于锅筒壁的硬度值并记录。 （ 7）管端退火长度不应小于 100mm。 3. 胀前的其它工作： （ 1）本工程采用控制管内径胀管工艺，准备好自制扳手、胀管器，外卡尺等工具量具，保证机具完好并有足够的备用。 （ 2）锅筒起吊前，应在地面对管孔按顺序编码排号，并逐个去掉孔堵，用汽油、酒精或丙酮等有机溶剂清洗孔壁。 检查孔壁锈蚀情况和加工质量，对不合格的管孔打磨。 （ 3）管孔打磨好后，应符合下列标准：管孔表面无凹痕、边缘毛刺和纵向沟纹；环向或螺旋形沟纹的深度不得大于 ，宽度不得大于 1mm；沟纹到孔边的距离不得小于孔壁的三分之一肯不小于 4mm。 （ 4）对打磨好的锅筒管孔，用内径千分表逐个进行测量，测量时应摆动表杆，读出指针摆动中最小值，同一管孔应测量其最大最小直径各一个，做好实测记录。 （ 5）管孔测完后如尚需一段时间才能胀管，应涂上黄油防锈，并塞上塑料孔堵，还要用塑 料布或油毡将锅筒包起来，以免管孔沾水和沾尘土。 （ 6）为保证胀接质量，须用随炉带来的试胀板进行试胀以确定胀管率，宜 在 1%%范围内从小到大取一系列数值。 试胀时的要求与正式工程胀接一样，胀管率可按下式计算： Hn=[(d1+2t)/d1]100% 式中： Hn 胀管率， %； d1 胀完后的管子实测内径， mm； t 未胀时的管子实测壁厚， mm； d 未胀时的管孔实测直径， mm。 （ 7）试胀完后，要经水压试验检验，试验压力为。 （ 8）对试胀结果作真实记录，并解剖试胀件，确定一个合适的胀管率用于正式胀管。 4. 胀 管： （ 1）管子的放样编号： a 放样：将管子按图中的编号分别进行放大样，校正外形尺寸。 b 编号：根据图纸及汽包管孔分别对管子进行编号。 （ 2）胀管前的准备 a 胀管前对锅筒及各联箱的平面位置和标高检查验收符合要求后，应对锅筒作牢固的临时固定，防止胀管时晃动，影响胀 接质量。 b 对锅筒作临时固定时，绝不允许在封头上施焊或引弧。 c 锅筒内的照明电压不得超过 36V。 d 锅筒内应垫上橡皮板，以防损坏锅筒孔壁或小工具倒至管膛内。 e 将当天要胀之管按胀管顺序分排堆放在 9m 平台上，用压缩空气吹扫，装管前还应通球，一般用钢球。 f 胀管顺序： 对流管对角线之四根焊管 锅筒两端的两行焊接对流管 — 作基准管排 由中间向圆周外逐排颠倒顺序胀接，但靠炉前的最外排管子需与炉顶管等交叉进行安装。 g 根据胀管管外径，管间净距用角钢加工几个管排卡以保证管排平直。 h 胀管时， 操作胀管器，持表测量及记录者应挑选业务熟练的，责任心强的人担任。 i 胀接管的管端和锅筒管孔，应用棉纱擦去油污，再用汽油、洒精或丙酮之类有机溶剂擦洗，最后用干净的白布擦干，方可上管胀接。 j 按照管子编号与锅筒管孔编号对应装管，不得强力装管，应自由插入锅筒上下管孔且与孔壁四周间隙均匀，管端插入锅筒内长度在 9177。 3mm 之间，不合格者应重新校正，过长的应锯掉。 k 调整好胀接管插入上下锅筒的长度后，用：“ U”形管卡将管固定在管排卡上，然后再进行初胀。 l 初胀结束后用内径千分尺测量胀管口内径，按 1%%的胀管率确定复胀裕量，然后进行复胀。 m 检查复胀尺寸，确定终胀率，并做好详细记录，到规定值时，应立即切断电源。 n 退出胀管器后，应检查成型质量。 喇叭口板边应与管子中心线成 120150角。 板边根部开始倾斜处应贴紧管孔壁面。 胀口内壁应平滑，不得有过胀偏挤现象，板边部分无裂纹。 o 当杯口出现裂纹且距汽包壁小于 3mm 时，此管应剔除重换。 p 在胀管过程中，每胀 10 个左右胀口，应清洗一次胀管器，并检查胀杆、胀珠、翻边珠的磨损情况，严重时应更换，还能使用时，应涂上黄油才可继续胀管。 每天胀完后， 应将胀管器清洗干净。 q 进行水压试验前应拆除锅筒的临时固定，水压试验若有胀口泄漏，应进 行补胀。 r 对个别胀口补胀时，不准用电动扳手，只许用手工驱动胀管器，以防失控过胀，且补胀次数不宜多于 2 次，应使最终胀管率控制在 %之间。 三、 膜式水冷壁安装 水冷系统安装工艺及技术要求 ： （ 1）清点与检查： 、联箱等按图清点后，按前、后、左、右水冷壁分类堆放。 ： 表面缺陷检查：检查管子等在制造运输过程中有无压扁、碰伤、裂纹、重皮等。 （ 2）管子通球： 1～ 2 分钟。 ：球径φ 60 5，管子为 50。 ，两头必须封闭。 2. 水冷壁为膜式壁由Ф 60 5 的钢管和扁钢拼焊而成 .锅炉的前、后水冷壁由 3 段出厂 ,两侧墙水冷壁由两段出厂 . 3. 前、后、左、右膜式水冷壁都是分段出厂的 ,现场只需将各组件在零米层焊成一整体即可 ,并在中间几排对流管安装好进行吊装 .前、后水冷壁 ,左、右两侧水冷壁各组装成一片 ,一次吊装就位 ,顶部管单根组对就位 ,水冷壁组装时将相应高位置的刚性装于水冷壁上 (吊装时起加强作用 ). 水冷壁拼装成大片的鳍片对接焊缝必须煤油渗透性试验 . 4. 在组装水冷壁前 , 应对各片组件进行仔细检查 , 检查项目与整个水冷壁相同 ,其允许误差 ,按对应项目的尺寸比计算 .。