赛科乙烯工程丙烯腈装置仪表安装技术方案(49页)-工程设计(编辑修改稿)

赛科乙烯工程丙烯腈装置仪表安装技术方案(49页)-工程设计(编辑修改稿)内容摘要：

常规仪表一次调试完成，且已合格。 A 根据制作图进行仪表安装支架的预制及在现场定位、安装工作。 B 对照详细的工程设计图核对仪表型号、规格、材质，仪表所带附件应齐全，外观应完好无损，并有出厂合格证及安装使用说明书等有关资料。 C 根据细化了的平面布置图，将仪表保护箱就位，就位时还应注意安装在光线 充足，干燥且空间大的地方。 支架牢固可靠，并作防腐处理。 在振动场所安装时，应采取防振措施。 根据介质的不同，合理选择变送器与取源点的相对位置。 3)温度仪表安装 A．测温元件应安装在能准确反映介质温度的位置。 B．双金属温度计安装时，刻度盘面应便于观察。 施工准备 仪表一次调试检查 仪表安装 C．热电偶、热电阻安装时，把接线口应向下或做防水流入接线盒的处理。 当不可避避免时，应采取密封措施。 应安装在避免被跌落物砸坏的方位和不妨碍检修人员活动的方位。 温度变送器一体化热电偶、热电阻在安装前应仔细阅读仪表安装使用说明书。 安装应符合制造厂的技术要求。 D．安 装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜 450，插入深度应大于250mm 或处于管道中心，插入方向与被测介质逆向或垂直。 管道公称直径小于 80mm 时可安装在弯头或加扩大管。 4).压力仪表的安装 A．压力仪表不宜安装在振动大的设备和管线上； B．被测介质压力波动大时，压力仪表应采取缓冲措施。 C．测量低压的压力仪表的安装高度宜与取压点的高度一致； 5)流量仪表的安装 : A. 转子流量计 ,旋涡流量计应安装在无振动的管道上。 上下游直管段的长度应符合设计要求，管道内壁应光滑。 吹扫时临时拆除，吹扫完后由配管专 业复原。 ，上下游直管段的长度应符合设计和制造厂的规定。 C．电磁流量计的安装应符合以下的规定 : ①流量计的外壳、被测介质和管道连接法兰三者之间应做等电位连接，并应接地； ②在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置； ③流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件要求。 D．质量流量计应安装在水平管道上，矩型箱体管、 U 型箱体管应处于垂直平面内。 工艺介质为气体时，箱体管应处于工艺管道的上方；工艺介质为 液体时，箱体管应处于工艺管道的下方。 表体应固定在金属支架上； E．旋涡流量计应安装在无振动的管道上，上下游直管段的长度应符合设计要求，管道内壁应光滑。 F．孔板安装前应进行外观及尺寸检查，加工尺寸应符合设计要求，孔板入口边缘及内壁应光滑无毛刺，无划痕及可见损伤。 G．阿纽巴流量计安装应符合以下的规定： ①阿纽巴流量计有四个孔的一侧应迎向流体方向； ②阿纽巴一次元件应通过并垂直于管道中心线； ③阿纽巴流量前后直管段的长度就应符合设计要求。 6)物位仪表的安装： A． (SECCO)物位仪表品种繁多、原理不同安装 前必须阅读仪表安装使用说明，按要求精心施工。 把由安装引起的测量误差减到最小。 B．液位开关应注意避震减震，以免引起物位开关的假动作。 C．双法兰差压变送器的毛细管必须设置不引起测量误差的固定支持。 浮筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心政常操作液位或分界液位的高度。 浮筒应垂直安装，垂直度允许偏差为 2/1000。 ,仪表安装高度不应高于下部取压口。 ,其弯曲半径应小于 50 面 mm,周围温度变化剧烈时采取隔热措施 . 7)机械量检测仪表的安装 : A．测量位移、振动、速度等机械量的仪表安装应符合下列规定： ①测量探头的安装应在机械安装完毕、被测机械部件处于工作位置时进行，探头的定位应按照产品说明书和机械设备制造厂技术文件的要求确定和固定。 ②涡流传感器测量探头与前置放大器之间的连接应使用专用的同轴电缆，该电缆的阻抗就与探头和前置放大器相匹配。 ③安装中应注意保护探头和专用电缆不受损伤。 8)分析仪表的安装： A．分析仪表取样点的位置应根据设计要求安装。 B．分析仪表及电气附件结构的防 爆等级应符合设计规定。 C．气体检测仪表的报警设备应安装在便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不应有强磁场。 D．检测器探头的安装位置应根据所测气体密度和设计确定。 检测器的接线盒外壳应有 可靠的接地。 E．在线分析仪及气体检测仪表的预处理装置安装后应单独进行吹扫。 9)调节阀及执行机构的安装： A．调节阀、切断阀在安装前都必须进行试压，试漏和泄漏量检查。 其安装均由配管专业负责，施工前应做好工序交接，施工时应配合好，并作好质量监督、验收工作。 B．调节阀安装应垂直，底座离地面距离应大于 200mm，膜头离通 管外壁距离应大于300mm。 C．带定位器的调节阀，应将定位器固定在调节阀支架上，并便于观察和维修。 D．调节阀安装方向应与工艺管道及仪表流程图一致。 10)随机仪表的安装： A．随机仪表盘的运输、开箱、安装的工序和质量要求参考 DCS 系统的安装工序和质量要求。 安装位置依据平面布置图和现场实际情况确定。 如现场实际情况需要，可以制定详细随机仪表盘安装方案。 B． SECCO 要求，必须搞清楚随机仪表与系统仪表的安装界面和协作方式，防止安装遗漏；随机仪表的安装、调试必须严格按随机设备资料的技术要求进行。 综合控制系统 DCS、 ESD 系统安装 1)施工工序 2)施工准备 (1) 基础安装 ，看能否安装。 依据设计图纸及控制室的实际情况计划好 DCS、 ESD 机柜的出运库运输、进入控制室的先后顺序。 型钢基础的制作、安装 DCS/SIS 系统机柜的基础型钢架的大小尺寸、与机柜连接孔的定位应与机柜实物进行核对后再进行制作安装。 1mm/m， 5mm/全长，水平方向的倾斜度允许偏差为 1mm/m， 5mm/全施工准备 基础安装 运输吊装 上电调试 开箱检验 系统安装 系统检验 长。 锈、防腐处理。 (2)运输、吊装 、重量，选择合适的运输、吊装机具。 、无障碍的运输道路。 运输过程中，车速不宜快，并应防止剧烈冲击与振动。 装卸作业场地应平整、坚固，并具有足够的作业空间。 ，应保持平稳。 宜用吊车或铲车进行作业，不得使用斜度大于 100的滑梯、滑板进行人工装卸。 (3)开箱检验 、监理、业主代表共同进行，检验后应签署检验记录。 ，应检查外包装是 否完整。 开箱后，应检查内包装是否破损、有无积水，防潮、防水及防震措施是否齐备，防倾斜、防振动标志是否异常。 ，按层次顺序打开包装，严禁猛烈敲打。 ，并应符合下列要求： a 所有硬件、备件、随机工具的数量、型号、规格是否与装箱单一致； b 设备及备件外观良好，无变形、破损、油漆脱落、受潮、锈蚀等缺陷； c 资料齐全，软件媒体外包装应完好无损。 (4)系统安装 ，应会同总包、监理和业主单位检查控制室和机房，共同确认安装必需的条件已具备：空调、照明 、接地施工均已完毕，且各项都达到要求。 在控制室和机房内搬运或移动时，不得损坏地面，就位后应及时固定。 、机柜与型钢基础之间采用防锈螺栓连接。 、操作站安装应垂直、平整、牢固。 垂直度允许偏差为 ，水平方向的倾斜度允许偏差为 1/1000。 、操作台顶部高度允许偏差为 2mm。 相邻两柜正面接缝处的平面度允许偏差为 1mm，接缝间隙不大于 2mm。 (5)系统检验 ，应确认盘内所有的接线符合设计及制造厂有关图纸的要求。 ： a 随机电缆（系统电缆）的型号、尺寸、及其附件和工具应齐全，并满足相关系统资料的技术参数要求； b 随机电缆（系统电缆）的外部绝缘层应无损坏，绝缘电阻符合制造厂标准； c 系统模件之间、节点之间及相关终端之间电缆应连接正确，网络通讯电缆、总线电缆之间的连接应符合制造厂及系统的设计要求。 、工作接地应按详细设计图和系统设备技术条件要求进行检查，符合下列要求： a 系统设备的安全接地、工作接地应与接线 图一致； b 设备内部接地网不应形成回路； c 机柜内部安全栅接地系统应符合设计规定和本安系统要求。 /输出回路至各系统设备电源控制开关的正确性，并检查电源极性是否正确，确认电源电压等级和波纹系数符合制造厂和设计要求。 、拷贝机等设备进行外观检查。 所有外围设备均应有完整的使用说明书、相应系统软件及设备驱动程序。 ，应记录制造厂设置的 DIP 开关缺省位置及硬件地址开关位置。 ，并由检查人、总包、监理及业主代表 签字确认。 仪表管路敷设 有排污装置的仪表，其排污应集中接到工艺 PS 管线排污系统。 1)施工工序图 2)施工准备 施工准备材料审核 敷设位置的选择 导压管弯制 管路连接 管路固定 试压、严密性试验、吹扫 ，并按图纸要求正确选择安装材料及配件。 ，结合现场的实际情况选择适当的仪表管路组合的形式进行敷设。 3)管路安装前的检查 ，有检验合格证书 ,并报监理检验合格。 ，丝扣连接部分合适没有过松或过紧现象。 、伤痕和严重锈蚀等缺陷。 ，不直的导管应调直。 ，或用干净布浸以煤油（或汽油）除净管内积垢，清洗后的导压管两端应进行临时封闭。 级管道上的导压管路用的管子应逐根进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合制造标准； SHB 级管道上的导压管路用的管子应抽查 5%，且不少于一根。 级管道上的导压管路的管件应抽 10%测量外径和壁厚； SHB 级管路的管件应抽 5%，且不少于 一件。 4)敷设线路的选择 管路敷设应遵循“躲、让、靠”的原则进行，即躲着工艺管道，让开可能有变更的管道，靠着墙面、柱子、钢结构、天花板等别的专业不用的路线。 导压管应尽量以最短的路线进行敷设，以减小测量的滞后。 但对蒸汽或过热管线，不能太短。 导压管避免敷设在易受机械损伤、有碍检修、在腐蚀或有机械振动的场所。 油管路敷设时应离开热表面，严禁平行布置在热表面的上部。 差压测量管路不应靠近热表面，其正负压管的环境温度应一致。 管路敷设时应考虑主设备的热膨胀，管路应尽量避免敷设在膨胀体上，否则应有补偿装置。 管路应尽量集中敷 设，其线路一般与主体结构相平行。 导压管的支架应稳定、牢固、独立设置，不应依托工艺设备和工艺管道。 5)导压管的弯制 导压管的弯制宜采用机械弯管机，冷弯法。 高压钢管的弯曲半径宜大于管外径的 5 倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的 倍，塑料的弯曲半径宜大于管外径的 倍 .弯曲后，管壁上应无裂纹、凹坑。 大直径的低压管可采用标准的热压弯头产品。 6)导压管的连接 Φ 14 2 以下碳素钢管一般采用对接焊，焊接时宜使用对口工具防止错边，并检查直线度，不同直径导压管对接焊时，其内径相差应小于 2mm，否则采用异径接头 连接。 不锈钢管或质量要求严格的导压管焊接应采用氩弧焊或承插焊。 直径小于 13mm 的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插焊或套管法焊接。 承插焊接法时，其插入方向应顺着流体流向。 导压管在用法兰连接时，应检查法兰结合平面是否光滑，有无伤痕与裂纹等缺陷，如缺陷不大时可进行研磨，焊接前应先清理法兰和管的焊接坡口，然后仔细找正，点焊二三点，待复验无误后进行焊接。 密封垫圈的内外边缘与两个平面上应无毛刺与伤痕，材质应符合设计规范要求，其外径应比法兰结合平面的外径或凹槽外径（凹凸面法兰）小 12mm，其内径应比法 兰内径大 2mm 左右，两法兰平面必须平行，管子中心线应在同一轴线上，法兰螺丝孔应对正，不得强力对口。 采用螺纹及外套螺母连接时，应用圆锉锉一下管端部螺纹的第一道丝扣，除去棱角与毛刺，在管端螺纹上缠密封带或亚麻丝，外套螺母中应垫入密封垫圈，垫圈与导压管的中心线必须吻合。 7)剧毒、可燃介质导压管敷设 管子、管件、阀门在使用前应按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501 管道级别分类保管，作好标识，不得混淆和损坏。 管路阀门安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力的 倍， 5min不泄漏为合格。 管路安装前，应逐根清理擦净，不得有砂土、浮锈，铁屑、焊渣、水、油及其它杂物。 管子对接焊时，应清理管子内外表面，在 20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及对焊接有害的物质。 管路焊接应有焊接工作记录。 管路的连接件应的密封面不得有影响密封性能的缺陷。 导压管路的敷设应作好详细的施工记录，并在导压管上作明显的标识。 8)导压管的固定 导压管的敷设，应用可拆卸的卡子，用螺丝固定在支架上，两导管间不得用定位固定。 导管成排敷设时，两导压管间的净距应保持均匀，间距一般为导压管本身的外径尺寸。 根据现场实际 情况和导压管敷设要求，确定导压管路支架或固定卡形式、尺寸和位置。 可按照下列步骤进行； ，选择导压管的敷设路径和支架形式。 ，计算出支架的高度。 ，计算出各支架的高度。 ，应按选择的路径和计算好的支架高度，先安装好始末端与转角处的支架，在两端的支架上拉线，然后逐个地安装中间部分各支架。