濮阳县供水管网铺设工程第三标段施工组织设计58页-工程设计(编辑修改稿)

濮阳县供水管网铺设工程第三标段施工组织设计58页-工程设计(编辑修改稿)内容摘要：

开挖的敷设地下管道的施工方法。 最大顶推力顶管设备可达 8000KN，设计后背最大顶力 5000KN。 2． 1． 1 顶管施工程序 测量放样→ 埋设导轨→搭后座、平台→机头就位→凿除老挡墙→机头进洞→下管→顶进→纠偏→打钢板桩→挖接收井、吊机头→拆除导轨、顶管设备→管道内接口。 2． 1． 2 顶管准备工作 2． 1． 2． 1 导轨安装 导轨安装是顶管施工中的一项重要工作，安装的准确与否直接影响顶管的质量，因此导轨选用重型钢轨，无变形、扭曲等现象。 导轨安装前，先计算确定轨距。 经计算φ 1000 管轨距为 B=663mm。 再根据管道中心线及轨距安放导轨，两根导轨应平行、等高，坡度与管道坡度一致，导轨顶面标高就是设计管内口底标高。 导轨定位后，应 和事先预埋在底板内的竖直 钢筋进行焊接，并在两则浇筑砼予以固定，或者在两根导轨外侧点焊钢管支撑至井壁，内侧加焊固定钢筋。 2． 1． 2． 2 顶管设备安装 顶管设备安装包括工作平台搭设、后座安装、千斤顶、油泵、注浆机的就位等内容。 （ 1）工作平台搭设 工作平台选用三寸板，横架在工作坑顶墙面上，板与板之间用爬 钉连接固定，平台上安放油泵等设备。 （ 2）后座安装 顶管后座用枕木垫平，再安放后座钢板竖立后，用手拉葫芦固定在预留筋或 桁架 底座上，防止倾覆。 （ 3）千斤顶安装 千斤顶安装使用固定支架，根据计算结果，选用 2 只液压千斤顶，每只顶力为 200T，千斤顶放在支架上后，用抱箍固定，防止千斤顶受力不均匀而发生意外。 （ 4）注浆机设置在工作坑以外，在坑边砖砌一只 泥浆 池，池的容积约为 1M3，用于拌制触变 泥浆。 另在工作坑边设置一只沉淀池，用于处理排出的泥水。 （ 5）工作井下管、顶铁吊装均采用吊机 2． 1． 3 顶管出洞 顶管设备安装就位后，对其工作性能、状态再次进行检查，设备完好，即可开始凿除老挡墙，老挡墙凿除后，清理 洞口 杂物，确认无异物后方可正常顶进。 2． 1． 4 管道顶进 （ 1） 顶进初期应缓慢进行，待各部位接触良好，才能按正常速度 顶进。 顶进一般以 50cm 为一次，正常状况下，测量间隔不应超过1m，若在纠偏时，应每顶必侧。 （ 2）顶管测量采用经纬仪与 水准仪 结合使用，经纬仪控制顶管中线偏差， 水准仪 控制 高程 偏差。 水准仪 和经纬仪固定在工作坑后端的钢制仪器架上。 测量时，在机头前端设有一块测量靶，靶上画满小方格，根据仪器测量结果确定机头的偏差方向及大小。 （ 3）顶管纠偏以微调为好，当偏差达到 5~10mm 时，就要考虑纠偏，纠偏主要利用机头后端的校正系统。 纠偏切忌强纠猛调，以免纠偏过猛而产生反向偏差。 （ 4）顶管过程中，应连续作业，直至 顶通为止。 每个当班施工员应认真负责，做好顶管台帐记录，准确、真实地反映顶管的偏差情况，还应做到顶管五勤原则：“勤挖、勤顶、勤测、勤纠、勤压浆”，以提高顶管的质量。 （ 5）施工员应重视交接班的工作，交接班时交清本班的测量记录，仪器对中，并交清管道轨迹和纠编趋向。 （ 6）管道接口根据管材确定，φ 1000 管道均采用“ F”管。 钢套与管壁 空隙 采用橡胶止水带，钢套内环面与管节 端面 之间应垫入衬垫，防止管 端面 砼受压破损。 管内接口用 1： 3： 7 石棉水泥封口。 管道基础采用 150mm厚的砂垫层。 沟槽开挖平整好以后，进行基底清理处理。 铺 150mm厚砂垫层，加水冲压实。 安装管道后用碎石或石屑回填，用水冲密实。 管道运 输 根据施工现场地形情况，采用 75kw履带式推土机后挂加长拖车将管沿管线排布。 管道安装 沟槽开挖后，经过业主及监理单位验槽合格后，进行管道安装。 管线全部采用 16T或 25T汽车起重机安装。 管道在下沟时，不得损坏防腐层。 阀门安装 安装前，应对阀门清洗，清除污垢和铁锈，并核对阀门型号、规格及标志使用情况（气流或水流方向）是否相符以及检查有无裂缝、沙眼等，检查法兰平面是否平整，止水线是否清晰，螺孔位置是否对称。 阀门安装时应在关闭状态下进行，并应在管道外检查其开度指标与阀板实际情况是否一致，其开、关是否 到位。 阀门安装时，将阀门垂直安放在支承座上，安装时应保留一端管道连接的法兰可以自由伸缩；不允许将两端法兰同时固定，再将阀门靠强行紧栓来清除阀门与管道的间隙。 法兰连接螺柱连接牢固。 管道的质量应符合下列要求 （ 1）管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。 （ 2）管节表面应无斑痕、裂纹、焊缝外观应符合规范。 下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。 管线采用汽车吊装和人工压绳法下管相接和，采用 16T或 25T汽车起重机安装。 管道吊装应采取防止管道下滑措施，管道下沟时不得损坏防腐层。 管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确。 安装后的 管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。 管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，管道临时停止安装时，两端应临时封堵。 管道后应随时将管身覆土，覆土厚度 50cm，将管道留出。 管道上采用的阀门，安装前应进行启闭检验，并进行单体水压试验。 1管道水流方向的折角（平面和纵断上）凡大于 22176。 30′的角度的施工中均设砼支墩加固，作法参照国家标准。 1管道焊接 采用手工电弧电焊，为达到公司的精品工程要求，采用单面焊双面成型。 焊工必须 持有该项目施焊焊工合格证书。 焊工施焊前技术人员负责技术交底，并附有焊接作业指导书。 （ 1）焊条的化学成份，机械强度应与用材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性，质量符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定。 （ 2）管节焊接前应先修口，清根，管端端面的坡口角度，钝边，间隙，应符合下列要求：采用 V型坡口，坡口角度 60176。 ，钝边 ，对口间隙 ～。 （ 3）对口时应内壁平整，螺旋焊管的端口焊缝应错开。 （ 4）当工作环境的风力大于 5级，雨天或相对湿度大于 90%时，应采取保护措施施焊。 （ 5）焊缝按 1%做超声波或 射线检验（公司委托有超声波或射线检验资质单位及人员）。 （ 6）焊缝的外观不得有熔化金属流到焊缝外未溶化的用材上。 焊缝和热影响区表面不得有裂纹，气孔，弧坑和灰渣等现象，表面光顺， 均匀，焊道与母材应平缓过度。 焊缝宽度应焊出坡口边缘 2～ 3mm表面余高应小于或等于 1+，且不大于 4mm。 焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的 10%，深度小于。 焊缝错边不应大于2mm，焊缝不允许未焊满。 1管道内防腐 管道安装完毕试压合格并按设计要求原土夯实后进行，衬里施工过程，管道必须处于稳定状态。 （ 1）衬里施工前应检查管道的变形状况，其竖向最大变位不应大于设计规定值，且不得大于管径的 2%。 （ 2）衬里施工前，管内壁必须进行清扫，对新埋设的管道应去除松散的氧化铁皮，浮锈、泥土、油脂、焊渣、污染物等附着物，衬里施工时管内壁面不得有结露和积水。 1管道外除锈防腐 根据环氧煤沥青防腐技术要求，钢管表面需进行喷（抛）射除锈，表面处理最低要求达到 ，表面粗糙度宜在 40～ 50um。 （ 1）喷砂除锈 采用压缩空气为动力，将 ～ 在管子表面上，凭砂子的冲击力，摩擦金属表面 ，达到除去污物和锈蚀。 压缩空气的压力以 ～。 （ 2）防腐涂料施工 根据施工现场的实际情况，采用集中除锈防腐。 （ 3）漆料配制 漆和面漆在使用前应搅拌均匀，由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀，使用前，应静置熟化 15～ 30min，熟化时间视温度的高低缩短或延长，常温下使用周期 4～ 6h。 （ 4）涂刷底漆 钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过 8h，大气环境恶劣时，应更进一步缩短间隔时间，底漆刷涂应均匀，不得漏涂，每个管子两端各留裸管 150mm以便焊接。 （ 5）涂刷面漆和缠玻璃布 漆表干后，即可涂面漆，涂刷要均匀，不得漏涂。 常温下，底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过 24h。 涂第一道面漆后可缠玻璃布，玻璃布要拉紧，表面平整，无折皱和鼓包，漏压；边宽度 20～ 25mm。 布头搭接长度 100～ 150mm。 玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布网眼应灌满涂料。 第二道面漆实干后，方可涂第三道面漆。 防腐层干性标准为：表干：用手指轻轻触防腐层不粘手。 实干：用手指推捻防腐层不移动。 固化：用手指刻防腐层不留痕。 （ 6）防腐管道补口及补伤 防腐管线焊接前应用宽度不小于 450mm的厚石棉布或其它遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。 补口、补伤部位的表面处理应达到 Sa3级标准。 补口时应对管端阶梯型接茬处防腐层表面进行处理。 （ 7） 防腐层检验 防腐管应进行目测检查，要求表面平整，无空鼓和皱折，压力和搭边粘结紧密，厚度用磁性测厚仪抽查。 每 20根为一组，每组抽一根。 漏点检查采用电火花检漏仪对防腐管逐根检查，以无漏点为合格，检漏电压为 2500V。 管道压力试验应按设计要求和施工规范的规定进行。 常温条件一般采用水压试验。 试压条件应符合以下要求 （ 1）取水管道试压一般采用水介质进行试压。 （ 2）在回填管沟前，分段进行试压。 回填管沟和完成管段各项工作后，进行最后试压。 水压试验的管段长度一般不超过 100m，并应在管件支墩达到强度后方可进行，否则应作临时支撑。 未做支墩处应做临时后背。 （ 3）凡在使用中易于检查的地下管道允许进行一次性试压。 铺设后必须立即回填的局部地下管道，可不作预先试压，焊接接口的地下钢管的各管段，允许在沟边作预先试压。 （ 4）埋于地下的管道经检查管基合格后，管身上部的回填土应回填不小于 500mm厚以后方可进行试压（管道接口工作坑除外）。 试压操作 （ 1）按标准工艺量尺、下料、制作、安装堵板和管道末端支撑，并从水源开始，铺设和连接好试压给水管，安装给水管上的阀门、试压水泵，试压泵的前后阀门、前后压力表及截止阀。 （ 2）非焊接或螺纹连接管道，在接口后须经过养护期达到设计强度后方可进行充水。 充水后应把管内空气全部排尽。 （ 3）空气排尽后，将检查阀门关闭好，进行加压。 先升至试验压力时稳压，观测 10min。 若压力降不超过 ， 管道、附件和接口等末发生漏裂，然后将压力降至工作压力，再进行外观全面检查，以接口不漏为合格。 （ 4）埋地管 道严密性实验时不得有漏水现象，实测渗水量小于或 等于规定的允许渗水量即为合格。 （ 5）试压过程中通过全部检查，若发现接口渗漏，应标好明显记号，然后将压力降为零。 制定修补措施，经修补后重新试验，直至合格。 （ 6）管道试压合格后，应立即办理验收手续并填写好试压报告方可组织回填。 质量标准 （ 1）取水管道水压试验压力 管 材 工作压力 P 试验压力 钢 管 P P+，并不小于。 （ 2）压力升至试验压力时， 10分钟之内压力降不大于 ， 管道、附件和接口等末发生 漏裂，压力降至工作压力时，经外观检查不漏即为合格。 （ 3）一次打压接口漏水率不超过 3%；渗水、冒沫及潮点不超过 7%，漏水接口必须进行修理。 安全技术要求 （ 1）在加压至试验压力时，工作人员不得下管沟检查管口。 （ 2）压力表安装前应经过检查，避免安装失灵的压力表。 加压过程中，设专人观察和注视两头压力表的变化。 发现异常情况，立即停止，切不可超压。 （ 3）升压和降压都应缓慢进行，不能过急。 （ 4）不得自行延长试验压力的稳定时间，更不允许擅自加大试验压力。 （ 5）事先作好充分准备，确定好冲洗关的排水点或排水井。 管道系统冲洗 （ 1）管道进行总体冲洗。 由控制阀接临时供水入口向系统供水。 关闭其他的控制阀门，只开启干管末端阀门，由末端放水并引至系统内。 观察出水口处水质的变化。 冲洗后如实填写冲洗记录，存入工程技术档案内。 （ 2）冲洗时应符合下述几项技术要求 1）冲洗时水压应大于系统供水的工作压力 2）出水口处的管径截面不得小于被冲洗管径截面的 3/5（即出水口管径应比被冲洗管径小 1号）。 出水管径截面大，出水流速低即无冲洗力；出口管径截面小，出水流速大不好控制和观察。 3）出水口处的排水流速 V不小于。 管道系统吹扫试验 管网竣工后交付使用前，必须根据设计要求进行吹扫。 如设计无明确要求，应按下列要求进行吹扫。 （ 1）管道的吹扫应在管道试压前进行。 介质宜用压缩空气。 （ 2）钢管管道的吹扫口应设在开扩地段，并应加固牢靠。 吹扫段内的阀门要全部打开，吹扫段终端应拧紧阀门或加焊堵板。 （ 3）每次吹扫的管道长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，一般以风速 20m/s为宜，管段长不宜。