某至某通乡油路改建工程施工组织设计(93页)-工程设计(编辑修改稿)

某至某通乡油路改建工程施工组织设计(93页)-工程设计(编辑修改稿)内容摘要：

施工总体部署，盖板安排在有便道处 ,设置预制场集中预制，盖板混凝土达到设计强度后用 4t 汽车运到近施工地点，然后人力抬运至工点安装。 模板采用厂制钢模板，模板接缝垫橡胶片，确保接缝严密不漏浆， (2)钢筋集中在大桥 钢筋加工棚下料和弯制，按设计分块绑扎成型，人工运至预制场安装。 每块盖板钢筋的数量、规格、弯制和绑扎成型后的几何尺寸必须符合设计和规范要求，并按设计位置和规格预埋吊钩。 混凝土利用在大桥设置的搅拌站拌和，铁斗车运至灌注地点。 混凝土的拌制必须严格地按选定的理论和施工配合进行，为加快模板的周转，混凝土拌制时掺入 FDN1000 早强型减水剂。 采用插入式振动器捣固。 混凝土灌注完后应将盖板顶面压实抹平，终凝前再进行二次光面，以此确保混凝土内实外光。 (3)混凝土终凝后及时洒水并覆盖麻布进行养护， 养护时间不得少于 14 天，并经常保持表面湿润。 混凝土强度达到 且其棱角不因拆模而受破坏时可进行模板的拆除，模板周转使用三次后应进行修整，以确保模板表面的平整度和安装后的几何尺寸符合设计和规范要求。 混凝土强度达到设计的 100%时方可进行盖板的运输和安装；盖板安装前先检查涵洞两边墙上企口尺寸、跨度、盖板预制成型后尺寸是否符合要求，只有前述各部位尺寸符合要求后方可进行盖板的安装；盖板安装时先在企口上铺设 2cm 左右厚的砂浆，以确保盖板底与企口无空隙。 两块盖板（沉降缝除外）间的缝隙应用砂浆填塞密实。 6)沉降缝的施工 本涵每 5m 设置一道沉降缝，沉降缝的施工，要做到使缝两边的构造物能自由沉降，又能严密防止水分渗漏，故沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。 沉降缝具体施工方法如下： （ 1）基础部分 :按设计要求在基础施工时嵌入厚度为 3cm 的沥青浸制木板。 （ 2）翼墙部分 :缝外侧以热沥青浸制的麻筋填塞，深度为 5cm，内侧以 M10 号水泥砂浆填塞，深度为 15cm，中间部分填塞粘土。 （ 3）沉降缝施工质量要求 :沉降缝端面应整齐，方正，基础和墙身上 （ 5）路面施工 级配碎 石底基层 1）检查验收路基，用 1215T 压路机进行碾压检查，发现表面松散等应及时进行处理，并按规范要求进行验收。 2）施工放样：恢复中线每 10m 设一桩并在两侧边缘外 设边桩，进行水平测量并明显标记底基层边缘设计标高。 3）据级配范围要求备料，采用未筛分的轧制碎石与石屑组成，碎石的最大粒径不超过 63mm（方孔筛），粗碎石的集料压碎值不大于30%。 根据路段的宽度，厚度及预定的击实度和松散干容量按确定的配合比分别计算所需的碎石和石屑的数量。 4）在料场洒水使未筛分的碎石和石屑预定比例在料场混合，同时洒水湿润以便减轻施工现场拌和工作量和运输过程中的离析现象。 5）集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。 事先通过试验段确定集料的松铺系数，用推土机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高、厚度、视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。 6）配合进行拌和，拌和深度直到级配碎石层底并挖坑检查，拌和结束时，混合料的含水量均匀并较最佳含水量大 1%左右，且没有粗细颗粒离析现象。 7）用人工将拌和料按规定的路拱进行整平，整型。 8）用拖压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。 然后 再用平地机进行精平和整型，并随时拉线检查标高，在整型过程中随时消除粗细颗粒离析现象。 9）含水量等于或略大于最佳含水量时立即用 18T 以上振动压路机进行碾压至要求的该层密实度要求为止，并及时做压实度检测。 10）作业段的衔接处搭接拌和，每一段拌和后留 35m。 不进行碾压，第二段施工时再一起翻松整平碾压。 11）在未作上承层前严禁开放交通，应先行自检验收，对不合格处加以处治，符合要求后方能报监理工程师。 12）施工工艺：（详见各分项工程的施工顺序） 主要施工机械：推土机、平地机、自卸汽车、洒水车、压路机、装载机。 石灰粉煤灰基层 在试验路实施之前，石灰粉煤灰土及水泥土的施工工艺要求预先拟定了石灰粉煤灰稳定粉土的施工工艺大纲，试验路的稳定方案铺筑主要是检验既定的施工工艺是否适合以及试验路上情况与室内研究结果是否相符，本文只考虑前者。 试验路方案是铺筑长度为 100m，半路幅宽。 试验方案的铺筑严格按选择的配比用量及拟定的的施工工 艺进行，具体工艺过程为： 1)施工放样及上灰：放样及上灰，用 CA25 振动压路机静压 2 遍，YL16 胶轮压路机跑光，然后根据计算的松铺厚度用平地机进行铺土的整平； 2)摊铺石灰及粉煤灰：用打方格的 方法控制湿灰的摊铺，上灰采用先粉煤灰，后石灰的顺序进行； 3)拌和并稳压，测石灰剂量：拌和时采用两台拌和机同时由中央分隔带向路肩前后重叠进行，实测其含水量，并用 EDTA 滴定来检验石灰剂量 [1]，然后稳压； 4)上灰后，再拌和整平：按前述同样方法进行拌和，用 CA25 振动压路机静压 1 遍，振压 1 遍，胶轮压路机碾压 1 遍，然后进行粗平； 5)压实： CA25 压路机稳压一遍， YL16 胶轮路机跑光一遍，平地机精平， CA25 压路机稳压一趟 (去时静压回时振动，往返为一遍 )，1215T 的三轮压路机碾压 35 遍， 1821T 三 轮压路机碾压 1 遍， 16T胶轮压路机碾压 2 遍； 6)保湿养生； 水泥稳定土 1） 施工 方案 采用装载机或挖掘机装车，自卸汽车运输，推土机和平地机摊铺集料， 人工摊铺水泥，稳定土拌和机拌和，洒水车补充洒水，平地机整形和轻重压路机联合碾压成型的方案。 2）施工方法 （ 1） 下承层准备 a．水泥稳定土基层的下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有松散的材 料和软弱地点。 下承层的平整度和压实度符合有关技术规范的要求。 b．对于底基层进行压实度检查，对于柔性底基层还进行弯沉值测定。 一般情况下，每 50 延米为一断面，每个断面至少测两个点（内外双轮间隙各一个点）。 凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料，挖开晾晒等措施，使之达到有关规范的规定标准。 c．底基层或老 路面 上的低洼和坑洞，仔细填补及压实，搓板或辙槽，刮除；松 散处，耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 d．新完成的底基层，按相关规范的规定进行验收。 凡验收不合格，采取措施使其达到标准后方可铺筑水泥稳定土基层。 e．在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如 5～ 10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 f．在集料摊铺前下承层表面洒水湿润。 （ 2） 施工放样 在底基层恢复中线。 直线段每 15～ 20m 设一桩，平曲线段每 10～15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。 施工过 程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。 （ 3） 备料 a．料场选择 ： 将沿线所有料场的土料，用肉眼鉴别，初步选定一些备用料场。 从每个料场取有代表性的土料，送 试验 室进行原土料及混合料的物理力学性质 试验。 根据 试验 结果，选定准备开采使用的料场（同时确定水泥剂量）。 b．料场采集 ： 如料层上有覆盖土、树木、草皮等杂物，则首先使用推土机将其清除干净。 在采集集料的过程中，在预定采料深度范围内自上而下不分层开采。 避免不合格的土料推入选料堆中。 采集如发现土料有明显变化，则及时将有代表性的样品送 试验 室进行规定的各项 试验。 c．计算材料用量 ： 根据各路段水泥稳定土底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥集料数量。 根据料场集料的含水量和所有运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 根据水泥稳定土基层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每一平方米（ m2）水泥稳定土需用的水泥用量，并并计算每袋（ 通常重 50kg）水泥的摊铺面积。 d．集料的运输和堆放 ： 集料用装载机或挖掘机装车，自卸汽车运输。 装车时，注意每车的装载数量基本相等。 根据各路段需要的集料数量按计算距离卸料。 在料场供应的路段范围内，由远到近将集料堆放在路的一侧。 严格掌握卸料的距离，避免集料不够或过多。 同时避免集料长时间堆放，造成水分大量蒸发，或遭雨而使含水量过大， 甚至造成弹簧现象。 如选料中超尺寸的石料颗粒过多，则在料场进行筛除。 （ 4） 摊铺集料 ： 通过 试验 确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。 摊铺材料在摊铺水泥之前一天进行。 摊料长度以日进度的需要量为度，够次日一天内完成掺加水泥、拌和、碾压成型即可。 雨季施工，及时摊铺料并保证后续工艺在降雨之前全部完成。 采用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并有规定的路拱。 摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。 同时及时检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预要求。 必要时，进行减料或补 料工作。 （ 5） 洒水预湿 ： 在运输到底基层上的选料（包括各种砂砾土和细粒土）上洒水预湿。 洒水预湿素土，使水土在水中分布较为均匀，减少摊铺水泥后的洒水工作量。 预湿土（特别是预湿中粒土和粗料土）使拌和过程中水泥立即粘结在砂粒和砾石颗粒上，而不致于漏落到处治层的底部。 预湿过程中，使土的含水量约为最佳含水量的 70%。 预湿时，将水均匀地喷洒在土上。 如果隔天预湿素土，有可能遭受夜雨而变得过分潮湿，则可以在当天的清晨进行预湿工作。 （ 6） 整平和轻压 ： 集料经过预湿之后，采用平地机整平成要求的路拱和坡度，并用轻型压路机 碾压 1～ 2 遍，使集料层具有平整光滑的表面，同时具有一定的密实度，以便摊铺水泥。 （ 7） 摆放和摊铺水泥 ： 按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰在 集料层上做摆放水泥的标记。 水泥用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。 然后打开水泥袋将水泥倒在集料层上，并用刮板将水泥均匀摊开，使每袋水泥的摊铺面积相等。 水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。 （ 8） 干拌：用稳定土拌和机进行拌和，拌和的第一、二遍，通常进行 “ 干拌 ”。 预防加水过程水泥成团。 用稳定拌和机进行拌和，拌和深度达到稳定层底。 拌和时设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。 严禁在拌和层底部留有 “ 素土 ”夹层。 使拌和机略破坏（约 1～ 2cm）底基层的表面，以利上下层粘结。 （ 9） 加水并湿拌 a．在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。 洒水车起洒处和另一端 “ 调头 ” 处都超出拌和段2m以上。 禁止酒水车在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上 “ 调头 ” 和停留，以防局部水量过大。 b．补充洒水后，再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。 拌和机械紧跟在酒水车 后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上配合紧密，减少水分流失。 c．洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，较最佳含水量大 %～ %；稳定细粒土，较最佳含水量大 1%～ 2%。 d．混合料和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒 “ 窝 ” ，且水分合适和均匀。 e．在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒 “ 窝 ” 以及局部过分潮湿或过分干燥。 （ 10） 整形：混合料拌和均匀后，立即用平地机进行初平。 在直线段，平地机 由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；需要时，再返回刮一二遍。 用轻型压路机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；然后再用平地机整平一次。 每次整平都按照要求的坡度和路拱进行。 特别注意接缝处的整平，使接缝顺适平整。 水泥稳定土基层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。 摊铺时，按 “ 宁高勿低 ” 的原则，最后整平（终平）时，按 “ 宁刮勿补 ” 的原则处理。 （ 11） 碾压 a．根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，以求各部分碾压的次数尽量相同（通常 路面 的两侧多压 2～ 3 遍）。 b．水泥稳定土层整平满足要求后，混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在全宽内进行碾压。 碾压时，重叠 1/2 轮宽，后轮超过两段的接缝处。 压路机的碾压速度头两遍采用 ～ ，以后采用 ～。 c．严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车， 保证稳定土层表面不受破坏。 d．碾压过程中 ，水泥稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，及时补洒少量的水。 e．碾压过程中，如发生 “ 弹簧 ” 松散起皮等现象，及时翻开换以新的混合料或添加适量的水泥重新拌和，使其达到质量要求。 f．经过拌和、整形的水泥稳定土，在水泥初凝前和 试验 确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时无明显的轮迹。 （ 12） 接缝和 “ 调头 ” 处的处理 a．同 时施工的两工作段的衔接时，采用搭接，前一段拌和整形后，留 5～ 8m 不进行碾压，后段施工时，前段留下末碾压部分，加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。 b．在。