昆明客站主站房和站前广场钢网架及钢结构工程施工组织方案(91页)-工程设计(编辑修改稿)

昆明客站主站房和站前广场钢网架及钢结构工程施工组织方案(91页)-工程设计(编辑修改稿)内容摘要：

机打磨。 焊缝过高： 焊缝过高是由于焊接不当，使焊道上突出母材表面高度过高而产生的。 a) 产生的主要原因：①焊接电流过小。 ②焊接速度太慢。 b) 纠正预防措施：①在工艺要求内尽量提高焊接电流。 ②焊接速度选用加快。 c) 返工处理：用手提砂轮机打磨。 未焊满（或弧坑）： 未焊满是由于填充金属不足，在焊 缝表面形成连续或断续的沟槽。 弧坑也属于同一类型。 a) 产生的主要原因：①焊接层次未控制好。 ②焊接运条速度过快。 ③焊条收弧未填满弧坑。 b) 纠正预防措施：①注意焊接层次的控制。 ②选用适当的运条方法和速度。 ③焊条收尾时稍多停留一会，或用断续灭弧来填满。 c) 返工处理：采用补焊进行处理。 焊角高度不符： 焊脚高度不符主要是焊接中其焊脚高度未适当控制，产生过高或欠缺。 a) 产生的主要原因：①焊接时焊条直径选用不当。 ②焊接时的焊接层次控制不好。 ③焊接速度不当。 b) 纠正和预防措施：①注意控制焊接层次。 ②选用适当的焊条直径。 ③焊接时注意运条速度。 c) 返工处理：①焊脚过高，一般不作处理，但焊脚高度过大则用手提砂轮机打磨。 ②焊脚过小，则按图纸或规范要求的高度进行补焊。 气孔： 气孔是熔池中气体来不及排出而停留在焊缝中的孔眼。 a) 产生的主要原因：①电弧焊接中所产生的气体里含有过量的氢气及一氧化碳所造成。 ②母材钢种中含硫量过多。 ③焊条的性质和烘焙温度不足。 ④焊接部位冷却速度快过。 ⑤焊接区域有油污、油漆、 铁锈、镀锌层等造成。 ⑥空气湿度太大。 b) 纠正和预防措施：①选用适当的手工电弧焊焊条。 ②选用烘焙适当的低氢型焊条。 ③采取对母材预热等方式延迟冷却速度。 ④清理焊接区的锈和杂物，镀锌件应选用特殊焊条。 ⑤去除母材焊接区的结露。 c) 返工处理：①表面较浅的凹陷可以直接补焊。 ②其它应用碳弧气刨、气凿或手提砂轮机打磨处理，去除气孔后再进行修补。 未焊透： 未焊透是指电弧未将母材熔化或未填满熔化钨所引起，它分为根部未焊透、层间未焊透，未焊透有时和未熔各很难区分。 a) 产生的主要原因：①采用的焊接电流过小。 ②焊接速度过快。 ③ 焊接根部处理不当。 ④坡口加工角度过小。 ⑤装配间隙过小。 ⑥钝边过大。 b) 纠正和预防措施：①焊接时加大一点电流。 ②焊接速度不要太快。 ③焊件根部处理彻底。 ④控制好焊接坡口的角度。 ⑤注意控制好装配间隙，并选用合适的焊条。 ⑥坡口的钝边不应留的太厚。 c) 返工处理：返工处理方法同未熔合。 夹渣： 夹渣是在焊接填充金属中或母材的熔合部中残留的熔渣、钨氧化物等。 a) 产生的主要原因：①多层焊时，前道焊渣被后道焊接所包留。 ②焊接操作不当。 ③焊接电流过小。 ④使用不合适直径的焊条。 ⑤运条角度不对。 ⑥焊接速度不当。 ⑦母材冷却速度过快，使焊渣失去流动性。 b) 纠正和预防措施：①前一道焊渣应清除干净。 ②焊接时应分清焊渣和铁水。 ③适当加大焊接电流。 ④选用合适直径的焊条。 ⑤注 意控制运条角度。 ⑥适当放慢焊接速度。 ⑦对焊接区域进行预热。 c) 返工处理：返工处理的方法同未熔合的处理方法。 裂纹： 裂纹是焊接接头中最危险的缺陷，也是各种材料焊接中经常遇到的问题。 裂纹根据发生的时间不同分为热裂纹和冷裂纹两种。 它是在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接速度中局部区域的金属原子结合力遭到 破坏而形成的新界而产生的缝隙。 其表现为纵向裂纹、横向裂纹、放射状裂纹、弧坑裂纹、间断裂纹群、枝状裂纹。 a) 产生热裂纹的主要原因：①焊条质量不合格（含锰不足，含碳、硫偏高）。 ②焊缝中偶然掺入超过一定量的铜所造成。 ③在大刚度的焊接部位焊接，收弧过快，产生弧坑引起。 b) 纠正和预防措施：①应使用合格厂家生产的合格焊条。 ②应找到铜的来源，设法清除。 ③改善收弧操作技术，将弧坑填平后再收弧。 c) 产生冷裂纹的主要原因：①焊缝金属中含氢量过大。 ②母材含碳量过高、冷却速度快引起焊接区域硬化现 象。 ③母材板厚过大以及焊接区刚度大，或作业顺序不当产生大的内应力。 d) 纠正和预防措施：①使用低氢型焊条。 ②焊条应烘焙干燥，焊接区域清除油、杂物。 ③采取正确的焊接顺序。 ④采取预热、保温及焊后处理等方式消除应力和去氢。 e) 返工处理：裂纹有可能延伸，因此必须将有裂纹的地方全部予以铲除，并在两端各延长 50mm 也同样铲除。 在修补前应先明确裂纹产生的原因，并制定返工焊接工艺，提出预防措施后才进行修补。 1烧穿： 烧穿是指焊接过程中，熔化金属自坡口北面流出，形 成穿孔的缺陷。 a) 产生的主要原因：①焊接电流过大，热量大集中。 ②选用焊条直径过大。 ③拼装间隙过大。 b) 纠正和预防措施：①适当减小焊接电流，注意运条速度和方式。 ②根据焊件厚度选用焊条。 ③注意装配间隙。 c) 返工处理：用手提砂轮机或碳弧气刨清除烧穿残留和缺陷后再进行补焊。 1其他缺陷： 其它缺陷主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂、磨痕、打磨过量等。 a) 产生的主要原因：①在焊缝坡口外部引弧产生于母材金属表面上的局部损伤。 ②不按操作规程及时清除焊接过程中熔化的金属颗粒和熔渣向母材飞散而粘附于 母材焊缝区的颗粒、熔渣。 ③不按操作规程拆除临时焊接的附件进产生母材表面损伤。 ④不按操作规程打磨引起的局部表面损伤。 ⑤不按操作规程使用扁铲或其它工具铲凿金属而产生局部损坏。 ⑥由于打磨引起构件或焊缝不允许的减薄。 b) 纠正和预防措施：①加强焊接操作规程的教育和检查考核。 ②焊接时选用烘干的焊条，注意电流极性、电流大小和电焊条型号。 ③严格按操作规程进行焊接和焊后处理工作。 c) 返工处理：①电弧擦伤应打磨干净，弧深处应补焊后磨平。 ②及时清理飞溅。 ③打磨表面撕裂后如低于母材，应补焊后磨平。 ④超过允许偏差的表 面损伤补焊打磨修正。 ⑤损坏处应打磨，打磨后超过允许偏差的应补焊后打磨。 ⑥打磨过量应补焊后打磨。 第七章 施工准备及工期进度计划 一、开工准备 项目部在开工前应与建设单位对施工现场进行调查并填写《施工现场调查报告》，双方约定时间组织设备和人员进入施工现场，建设单位在《开工报告》上签章后开始施工。 进入现场后，施工班组应及时将安装构、配件，按顺序组织进入现场，并将质检资料报送现场监理公司。 二、进场材料的复检与保护 进入现场材料不论是一般钢结构还是轻型钢结构，或是网架结构、塔 桅结构的钢结构，在进入现场时，均应对重要的几何尺寸和主要构件进行复验，以明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷而影响质量、进度。 构件在运输、转运、起吊、堆存的过程中，往往受外力的影响造成构件变形，涂层损坏。 因此应特别重视并应做到以下工作： （ 1）构件卸车应小心，防止损坏；薄板、成叠板材起吊时，要确保板的边缘和端部不损坏，板材搬运时，板面之间不得互相摩擦。 （ 2）若发现构件损坏，应及时督促有关单位返工处理。 构件堆放应平整，特别是薄板，应确保构件不发生弯曲、扭曲、以及其它损伤性情况出 现。 吊装前，应清除构件表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。 三、基础验收 基础验收以基础图为依据进行验收，主要检查下列几个项目： 纵横中心轴线及相关尺寸是否正确； 标高是否符合设计要求； 独立基础相对档高是否符合设计要求； 预埋件的规格、位置及尺寸是否正确； 基础质量是否合格（外观质量及试验报告） 基础和支承面的允许偏差见下表 31。 表 31 支撑面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（ mm） 项 目 允许偏差 支撑面 标高 177。 水平度 l/1000 地脚螺栓 螺栓中心偏移 预留孔中心位移 四、工期进度计划 （见附表） 第八章 主站房广厅屋面钢桁架施工方法及质量保证措施 一、现场施工准备 钢架杆件及零部件运至施工现场后，要根据图纸逐一进行检查验收，包括外观质量、切口的质量、数量、管径、壁厚等，验收合格后按编号分别码放整齐。 龙门架、拼装架及临时支撑的制作：按工期进度要求制作 2座或 4 座组装式龙门架及 1 座或 2 座组装式三角架，以便拼装、翻身 焊接及临时支撑使用。 单梁拼装专用三角架的制作由加工厂内完成 运至现场（如下图）。 翻身用的龙门架在现场制作（如下图）。 翻身用的星型架在现场制作（如下图）。 弦杆卡板弦杆卡板弦杆三角架角钢弦杆卡板主钢架拼装三角架翻身用龙门架开口抱箍开口抱箍开口抱箍钢架翻身用星型架钢架宽度钢架矢高 安装用可调节拉杆在现场制作（如下图）。 二、施工方法 主钢架 GJ1~GJ6 在二层地面利用专用三角架先进行正三角整体拼装。 方法如下： （ 1）地面整理干净、平整，放置拼装用的地模支架，根据钢架的拱度，进行抄平，定出各个支架的标高。 （ 2） 在支架定出的标高处焊接地模横担。 （ 3） 在支架的两端用角钢把各个支架进行通长连接。 （ 4）铺设 钢架上弦杆（对接、焊接完成），按图纸尺寸划出节间及钢管中心线。 拼装上平联横杆及斜杆。 （ 5）钢架上平联拼装完成后，在钢架上弦上架设拼装专用三角架并临时固定，然后架设钢架下弦管。 （ 6）在钢架下弦管上划出节间线，进行腹杆的拼装。 （ 7）拼装形式如下图： 弦杆固定抱箍顶推块临时固定用拉杆剖面图114 X4钢管调节把手调节丝杆弦杆固定抱箍主钢架拼装示意图拼装支架钢架下弦拼装三角架地面调节螺栓地模横担钢架上弦 主钢架拼装完成后，经各节间、断面尺寸、整体尺寸检验合格后，开始从中间向两端上下对称焊接。 为了保证焊接质量，钢架在正三角位置应尽量减少仰焊的数量。 利用两个组合式龙门架进行主钢架翻身并利用临时固定架进行固定，然后在进行焊接。 此时的焊接顺 序仍然是从中间向两端进行。 焊接时严禁一遍成型，必须按焊接要求进行多遍焊接。 主钢架焊接完成经全面检验合格后才可以进行吊装作业，本工程利用独立扒杆和卷扬机进行吊装就位，具体施工方法见吊装施工方案。 主钢架安装的顺序为：先安装 GJ3 和 GJ4，利用砼筒壁上的予埋件 MJ MJ3 对主钢架进行连接固定，并临时安装一根次钢架的弦杆，保证钢架的稳定。 然后安装 GJ2 或 GJ5，就位后利用可调节拉杆进行临时固定并调整平面位置尺寸、测量标高，无误后再安装次钢架的弦杆进行固定。 主钢架 GJ GJ6 的安 装方法同 GJ GJ5。 次钢架的杆件，利用脚手架（可做成移动式）进行高空散装法进行。 翻身用龙门架的移位利用塔吊进行，如不能到位，可拆开后重装。 三、焊接顺序及要求 本工程焊接方法采用全位置焊，及滚动平焊的方法进行现场施焊。 具体要求如下： 焊接条件： （ 1）管 管相贯节点的全位置焊接，必须由经过培训并持有相应焊缝型式的上岗证的焊工施焊。 （ 2）焊接设备可靠，手工焊或 CO2气体保护焊。 （ 3）焊条焊丝符合设计要求，焊条应干燥，低氢型焊条应利用烘箱烘干， 380℃保温 ，降温到 110℃后 ，放保温筒中存放。 （ 4）母材表面潮湿或环境温度在 0℃以下（含）时，应将母材焊缝两侧 75mm 范围内加热至 50℃左右。 （ 5）被焊部位表面必须干燥、清洁、无锈、无油脂、无油漆（可焊性好的底漆除外）等，坡口角度、钝边、间隙及错口量应符合设计规范的有关要求。 （ 6）构件组装时，必须加固好，以减少变形。 焊接工艺参数： （ 1）焊接工艺参数 表一 焊接工艺参数 焊条直径（ mm） 焊接姿势 焊接参数 焊接电流（ A） 焊接电压（ V） φ 仰焊 立焊 俯焊 80100 2426 100130 2426 120150 2426 φ 110130 2426 120160 2426 150180 24。