制碱厂(合成氨、纯碱)改扩建工程可行性研究报告(43页)-工程可研(编辑修改稿)

制碱厂(合成氨、纯碱)改扩建工程可行性研究报告(43页)-工程可研(编辑修改稿)内容摘要：

，再进入变换工序，完成 COCO2的转换，随后进入新增的变脱工序进行二次脱硫再分成两路：一路去联碱老流程；另一路去新增的变压吸附脱碳工序，两路原料气从各自的脱碳工序出来后汇合到一根原料气总管（此时原料气压力为 ）直接进入压缩机三段、四段、五段压缩到 后汇入 58 总管，经精炼工序进一步净化得到的精炼气最后一次进入压缩机，经六段压缩到 28— 32Mpa，再送入合成工序完成氨的合成。 碳化塔取出液经滤碱机分离，得到的重碱送煅烧炉加热分解成碳酸钠（成品碱）， 炉气经冷凝、洗涤，其中的 CO2 送先河公司制取小苏打。 过滤重碱后的 MI 吸氨后先后入冷析、盐析结晶器，取出悬浮液经分离得到成品氯化铵。 盐析清液 MⅡ吸氨后入碳化塔制碱，如此构成联碱两个过程的母液循环。 成品氨：一部分通过热交换蒸发成气氨后送入联碱系统制碱；另一部分直接作商品液氨出售。 变压吸附脱出的 CO2气体，经增压后送联碱或先河公司作原料。 十八 工艺主要消耗定额如下表： 17 工艺消耗定额 表二 序号 项目 单位 定额 备注 1 半水煤气 Nm3/tNH3 3500 2 变换气 Nm3/tNH3 4400 3 原料气 Nm3/tNH3 3100 4 精炼气 Nm3/tNH3 2900 5 铜液循环量 M3/ 规整填料 6 电解铜 Kg/ 7 脱硫剂 g/ 35 8 自用氨 T/ 9 原料粉煤（标） Kg/ 1560 10 燃料粉煤（标） Kg/ 503 11 原料盐 Kg/ 1200 12 二氧化碳（ 100%） Nm3/ 450 第五章 原料、辅材、燃料的供应 吨氨原料消耗和来源见下表（表 5— 1） 序号 品名 规格 单位 消耗量 供应渠道 1 煤 本地无烟煤（标） 吨 外购 2 电 Kw h 1200 外购 3 汽 , 吨 自供 吨碱原料消耗和来源见下表（表 5— 2） 18 序号 品名 规格 单位 消耗量 供应渠道 1 氨耗 % 吨 360 自供 2 盐耗 99%或 94%（实） 吨 1200 外购 3 汽 吨 自供 4 电耗 kw h 170 外购 第六章 扩建条件和 选址方案 扩建条件 本项目拟建于湖南省 某某 制碱厂厂区内预留空坪上，距原生产设备较近，便于降低工艺管线的阻力，又节省投资资金。 气象条件 年均降水量 月最大降水量 （ 1974 年 7 月 12 日） 平均气温 ℃ 绝对最高气温 ℃（ 1971 年 7 月 26 日） 绝对最低气温 ℃（ 1977 年 1 月 30 日） 平均相对湿度 79% 平均风速 米 /秒 最大风速 米 /秒（ SSW）（ 1976 年 8 月 1 日） 年主导风向 NNE 夏季主导风向 NNE 19 当地交通运输现状 湖南省 某某 制碱厂直接管辖的火车交接站通过专用铁路线与湘黔线相接，故而通过 某某 东站与全国铁路干线相通，站内有自备内燃机车两台，年运输能力 500kt，目前实际运量约 500kt，运输能力可满足扩产要求（考虑围墙内消耗一部分碱产量）。 第七章 公用工程及辅助设施方案 运输 扩建投产后，货物进出采用火车（包括液氨槽车）、汽车运输 年运输量：新增运入 量 170kt 新增运出量 200kt 供电 新建 110kv 线路一回，电源从毛易拟建的 220kv 冷江变取得。 上 40000kvA/110kv 三卷主变压器 1 台。 上一个 110kv 总变压站。 上一个 10kv 配电房， 110kv 主变 35kv 出线接现 35kv 进线。 现有供电系统基本不变。 上一座（ 1 75t/h 锅炉， 1 6000kw， 10kv 汽轮发电机）热电站。 20 新建三个 10kv 车间变电所。 方案详见《 110kv 送变电方案设计》 1220 工程用电负荷表 合成氨、联 碱系统用电负荷表 附表 71 序号 工序名称 常用装机 (kw) 用电增量 (kw) 备注 1 造气 1300 975 2 半脱 550 410 3 变换 182 130 4 变脱 220 220 5 精炼 286 215 6 合成 880 660 7 压缩 13780 10330 8 合成冰机 275 275 9 吸附 15 15 10 提氢 11 重碱 620 465 12 煅烧 300 225 13 结晶 937 700 14 结晶冰机 2150 1610 15 合成循环水 2060 2060 16 联碱循环水 1265 795 17 煤棒 800 540 18 一、二泵房 602 0 19 热电 1500 1000 20 合计 供热 全厂蒸汽量消耗、增量 21 工程投产后，全厂蒸汽量消耗相应增加，如下表 全厂蒸汽消耗、增量表 附表 72 序号 工序 名称 单位 高压汽 中压汽 低压汽 用汽 增量 备注 1 造气 T/h 2 变换 T/h 3 煅烧 T/h 4 先河公司 T/h 5 精炼 T/h 由合成废锅供 6 合计 T/h 7 总计 T/h 供汽方案 我厂锅炉的产汽量及压力，过热蒸汽温度： 4炉 Q=20（实际 16） t/h， P=，过热蒸汽温度 400℃ 5炉 Q=35 t/h， P=，过热蒸汽温度 450℃ 6炉 Q=75 t/h， P=，过热蒸汽温度 450℃ 供汽方案如下： 第一方案：运行 5锅炉、 4锅炉和 6＃锅炉 5锅炉供汽发电 3000kw h/h，抽汽 ，再供 13t/h中压汽给先河与变换； 4锅炉供 9t/h 中压汽，再供低压汽 3t/h，蒸汽还有富余。 6＃锅炉供汽发电 6000kw h/h，抽汽 14t/h 供造气，供 31t/h高压汽供煅烧。 22 第二方案：运行 5锅炉和 6锅炉 6锅炉供汽机发电 6000kw h/h，抽汽 14t/h 供造气，再供高压蒸汽 31t/h 煅烧。 5锅炉供中压汽 13t/h 给变换、先河、高压汽 4t/h 给煅烧，11t/h 低压汽给造气，蒸汽还有富余。 给排水 用水量 工程投产后，合成氨（造气工序除外）系统的用水量为：3315t/h，较原来的 793t/h 增加了 2522t/h。 由于一、二泵房再增加取水量已经无法增加，本方案设计合成氨系统的循环水系统，以解决原水供应不足的困难，各工序用水见下表。 各工序用水量平衡表 附表 73 序号 工序名称 单位 用水量 用水增量 备注 1 变换 T/h 112 65 2 精炼 T/h 540 318 3 脱硫 T/h 96 56 4 合成 T/h 946 558 5 压缩机 T/h 1351 788 6 冷冻 T/h 269 269 此项用水完全为新增量 7 总计 T/h 3315 2522 给水 造气工序用水系统不变 —— 冷却水单独循环，适当以一次自来水加以补充。 本设计独立设置合成氨系统（除造气外）、联碱系统 23 循环 水系统。 回收合成系统、联碱系统的下水至热水池，通过热水泵把热水打入凉水塔，降温后汇入凉水池，再用冷水泵加压送至合成、联碱各工序，为此需设置独立的给水和回水系统。 合成系统、联碱系统原有的给水系统不变。 排水 本设计方案重新设计合成街区的排水系统，以便于回水系统的正常运行。 自动控制系统 本设计方案是在原基础上进行改造扩建，原有的大部分控制仪表继续使用，需要增设和更新的主要自控仪表如下： 造气工序 DCS 系统： 增设六台新增造气炉的控制系统和控制模板。 合成氨系统的自控： 现有的合成氨系统（造气除外）有 200 个左右的控制，测量点，其中调节系统 16 套，自动分析 9 套。 需增加的自动控制系统有： 中变炉温度自调和气汽比自调。 变脱塔的液位（减压）自控。 变压吸附工序的自控系统。 合成放空气提氢工序的自控系统。 合成冷交、氨分液位自调。 24 需要增加变压吸附原料气的二氧化碳分析仪一套。 联碱系统的自控 、需要增加的 自动控制系统有： 碳化塔变换气流量自调； 煅烧贮水槽、扩容器液位自调； 碳化塔外冷器进口循环水流量自调； 碳化塔液位自调。 、需要增加碳化塔出口原料气 CO2分析仪两套。 本设计以集中检测、集中控制为原则，并根据实际情况实施必要的就地检测。 综合给排水及热电等专业的设计方案，本改扩工程涉及到的土建施工有如下一些项目： 拆除旧厂房： 1＃ ～ 3＃ 锅炉厂房、接力机厂房、氯化铵仓库、复合肥及废品仓库等厂房均需全部或部分拆除。 新建厂房（均 为钢筋混凝土框架结构）： 1＃ ～ 3＃ 锅炉位置建造气厂房； 接力机房位置建 H 系列压缩机厂房； 3＃ 煅烧炉与。