上海市工程建设规范-地铁盾构机技术规程(33页)-工程监理(编辑修改稿)

上海市工程建设规范-地铁盾构机技术规程(33页)-工程监理(编辑修改稿)内容摘要：

方台车的配置应考虑隧道断面、隧道曲线和隧道坡度；根据所安装设备的数量与 空间尺寸并考虑维护管理的方便；根据渣土的运出和管片的运入方式；各种作业施工场所、各种安全设施如安全通道和扶手、栏杆等。 2. 在曲线半径小或陡坡施工区间，后方台车行驶需确保台车与管片间的距离 , 牵引时需防止台车倾覆、脱轨等； 铰接装置的设计原则和要求 1. 铰接装置应根据隧道轴线、地质条件、盾构机形式等条件 设计，宜在隧道轴线曲率半径小于 250m时采用。 2. 铰接 装置应装有密封装置，并通过集中润滑系统注入润滑油脂，使其保持一定的密封压力，抵御盾构机外部土砂和泥水的侵入。 管片吊运机构 的设计原则和要求 1. 管片吊运机构 的性能参数包括：起吊力、适应坡度、升降速度、最小起吊高度、行走小车行走速度、行走小车最大行走距离 2. 管片吊运机构 的设计和计算可参照机械工程手册和起重机械设计手册中的有关章节等进行设计和计算。 同步注浆系统的设计原则和要求 1. 同步注浆设备应根据注浆材料、注浆方法、注浆量等选用能连续向盾尾空隙处注浆的机械装置。 2. 同步注浆系统宜配置清洗装置。 皮带输送机的设计原则和要求 1. 皮带输送机的选择除应满足 盾构机 掘进施工条件、最大掘进速度（即 盾构机 最大出土量）、隧道开挖曲率半径，输送渣土的特性等要求外，尚应满足 现行国家标准 《带式输送机基本参数与尺寸》 GB/T987 和《带式输送机技术条件》 GB/T10595 的规定。 2. 皮带输送机应设置紧急停车装置。 人行闸 1. 人行闸应由压力容器、加减压管路系统、监控、通讯、报警和照明等设备组成。 2. 人行闸必须由具备专业资质的厂家设计、制造，并符合 现行国家标准 《钢制压力容器》 GB150 中的压力容器安全技术监察规程的规定。 3. 人行闸的 两 舱均应设置独立的加、减压管路系统。 4. 盾构机的制造和安装 一般规定 盾构机 制造厂家应有相应的生产技术 规程 、健全的质量管理体系及质量控制和质量检验制度。 应确保盾构机的 制造质量、 技术性能符合设计要求。 盾构机中钢材的质量应符合现行国 家标准《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 GB709和 《碳素结构钢和低合金结构钢 热轧厚钢板和钢带》 GB3274的有关规定，并根据钢材厂家的检查合格证予以确认。 盾构机 壳体、刀盘等结构件制作应符合 现行国家标准 《钢结构设计规范》 GB50017的 有关 规定。 结构件焊缝质量应符合 现行国家标准 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205的 有关 规定。 图纸、技术工艺文件未表述的内容，应符合国家现行标准的规定：《重型机械通用技术条件 第 3部分 焊接件 》 JB/、 《重型机械通用技术条件 第 5部分 有色金属铸件》 JB/、《重型机械通用技术条件 第 6部分 铸钢件》 JB/、《重型机械通用技术条件 第 8部分 锻件》 JB/。 《重型机械通用技术条件 第 9部分 切削加工件》JB/。 盾构 机 中所有的标准件和外购件，应具备制造厂家的产品合格证 或相关技术文件。 除应符合本规程外，尚应符合 国家现行标准 《φ ～φ 7m土压平衡盾构机（软土）》CJ/T 284的相关规定。 壳体的 制造和安 装 盾构机 壳体的主要尺寸极限偏差和形位公差应按表。 表 盾构机壳体 尺寸 极限偏差和形位 公差 应控制切口环、支承环、盾尾的焊接质量，拼接焊缝应按 30％比例 采用 PT（着色探伤）或 MT（磁粉探伤）检查。 盾尾刷 安装以及盾尾 密 封油脂加注系统 的 管路 安装 应符合设计要求。 刀盘和 刀盘驱动 装置 的 制造和安装 刀盘 盘体的结构件制作应将焊接变形控制 在设计规定的范围内， 盘体金加工后应符合设计图的公差要求。 切削刀具安装应牢固，并能满足刀盘正反转及全断面切削的要求。 最外缘的刀具安装应符合刀盘切削直径的公差要求。 刀盘驱动装置中的传动齿轮应啮合良好。 刀盘驱动中的土 砂 密封装置安装，应保证密封可靠。 土砂 密封 中 集中润滑 装置的安装， 管路应布置合理、准确，管 道清洁、无泄漏、无管路堵塞 ， 确保加油脂工作正常 ， 集中润滑中的报警装置 安装 ，应 确保 工作可靠。 推进装置 的 制造和安装 推进液压缸的安装应符合设计要求，当 设计 要求推进液压缸 平行于 盾构机 轴线安装 时， 两轴线的 平行度 公 差 应为 1mm。 推进液压缸 在盾构机内安装前， 应按 现行国家标准 《液压缸试验方法》 GB/T15622进行试验，符合 国家现行标准 《液压缸 技术条件》 JB/T10205的要求，确保液压缸的密封性、运动平稳性和耐用性。 管片拼装机 的 制造和安装 管片拼装机的 传动机构 安装 应 使 啮合良好 ，确保 回转平稳。 检验项目 公差 （ mm） 检验地点 切口环与支承环的总长度 177。 13 厂内 盾尾长度 177。 9 厂内 切口环和支承环直径 +15 0 厂内、施工现场 盾尾直径 +15 +5 厂内、施工现场 切口环和支承环范围的直线度 14 厂内 壳体总长度的直线度 28 施工现场 壳体外径局部突出及拼接错缝 ＜ 4 施工现场 管片拼装机的 提升、平移、回转、 夹持 等 装置 安装 应可靠， 确保提升高度、平移距离、 旋转角度等 达到 技术参数的要求。 螺旋输送机 的 制造和安装 螺旋输送机筒体的内径 与 螺杆的外径 配合间隙应均匀，在盾构机内的 安装位置及 安装 角度应 正确。 螺旋输送机的闸门安装应确保 开 闭灵活，闸门开和 闭 的限位正确，闸门紧急关闭动作可靠。 液压系统的制造和安装 液压 元件安装应满足操作方便， 各液压元件定位时，必须保持管口清洁 ；压力表应固定 牢固， 便于观察。 液压管路应配管正确、布置合理、固定可靠。 硬管的弯曲半径应正确，软管应避免急转或 扭转。 硬管制作后必须清洗，不得用纤维状物封堵管口。 当 管子放样拆卸后，再次安装前，必须封堵各管口。 注入油箱的油液均须经过精细滤油车过滤，须对刀盘驱动、推进、拼装机、螺旋机等液压系统进行清洗。 除应符合本规程外，尚应符合 现行 国家标准 《液压系统通用技术条件》 GB/T3766的相关规定。 电气系统的制造和安装 基本要求 1. 电气设备的选择应符合设计要求，并采用质量可靠的成熟产品。 2. 电气设备均应配件完整、无损伤。 3. 电气箱柜的表面油漆应清洁、无伤痕，色标应协调。 4. 电 气箱柜及现场安装元器件的防护等级应达到设计要求。 5. 电气箱柜及现场安装元器件的固定位置应考虑到操作、维护的方便，避免受到物理撞击，固定应牢固并便于拆卸。 安装在后方台车上的设备，应满足通道的运输和隧道转弯半径的要求。 6. 动力、控制箱柜应在安装前进行控制功能和安全保护功能的单机调试，调试合格后方可安装。 7. 用于电气连接的螺栓的紧固力矩值应符合 现行国家标准 《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》 GBJ 149的要求。 8. 电气设备的制造及安装除应符合本标准外，还应符合 国家现行标准《 φ ～φ 7m土压平衡盾构机（软土）》 CJ/T 2842020的相关要求。 高压开关柜的制造、安装要求 1. 高压开关柜应按设计要求由有资质的单位制造。 2. 高压开关柜电源的进线与出线位置，应有明显的标记，并安装有安全 警示标志。 3. 高压开关及保护装置在制造阶段应按照设计要求进行参数整定和校核。 电力变压器柜的制造、安装要求 1. 电力变压器柜制作在机械结构上应有一定的强度，在起吊时能承受变压器的自重。 2. 电力变压器在柜内的定位要合理，高、低压侧的安全距离应符合 现行国家标准 《电气装置安装工程母线装置施工验收规范》 GBJ149的要求。 动力柜、控制箱的制造、安装要求 1. 对柜内进线方式为下进上出的电源开关，在进线侧必须设置明显的警示标志。 2. 柜内的母排、接线柱等在操作、检修时易接触到人体的裸露带电导体，须加装绝缘挡板。 3. 箱、柜内的元器件布置合理、美观，应满足设备的安全间距和散热要求。 应在显著位置标注电气元器件的名称或编号。 4. 箱、柜内的导线应布置整齐、合理，在进入设备端时留有一定的余量。 5. 导线终端宜采用冷压接线接头，使用专用工具压 接牢固，导线终端应套标志套管，标号清晰，不易擦去，屏蔽线的屏蔽层应单端接地。 检测器件的安装要 求 1. 传感器 在安装前必须进行校对，检测值应符合设计要求。 2. 各类传感器 的电缆屏蔽层一端应可靠接地。 3. 检测器件的导线引出接口应作密封处理。 4. 各类传感器应符合 照明灯具的安装要求 1. 照明灯具安装时应考虑位置的合理性和维修的方便。 2. 照明灯具固定应牢固，带金属外壳的灯具应可靠接地。 桥架、电缆的安装要求 1. 应根据所敷设电缆的截面、种类及敷设方式来确认电缆桥架的形式和规格。 2. 电缆桥架安装位置要适当，要便于电缆的敷设，不应装在易受外力破坏的部位。 3. 电缆桥架安装后，桥架的二端宜加装弧度保护板或绝缘保护套，二端口应光滑、 无毛刺。 4. 电缆的敷设应排列整齐，每根电缆应有清晰的标志。 5. 电缆的敷设时后方台车之间应留有适当长度的余量。 6. 电缆的敷设时两端应留有适当长度的余量。 进入箱、柜内电缆的外皮应剥至电缆防水夹紧接头的上方。 7. 电缆固定用的绑扎材料规格选择应合理，电缆 绑扎固定的间距应均匀。 8. 通信及传感器电缆与动力电缆在平行敷设时，应分组敷设。 接地装置的安装要求 1. 后方台车和 盾构壳体之间的接地方式应符合设计要求。 2. 所有的箱、柜、接线盒、电动机等金属外壳均应可靠接地。 3. 盾构机在安装时， 变压器低压侧中心点应。