35米箱梁、50米t梁预制梁施工方案(doc58)-工程设计(编辑修改稿)

35米箱梁、50米t梁预制梁施工方案(doc58)-工程设计(编辑修改稿)内容摘要：

安装，现浇连续 湿 接头的先简支后连续的结构形式 施工 ，施工顺序为： T 梁钢筋加工、绑扎→浇筑 T梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→架设 T梁→现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨，对称现浇）→张拉墩顶预应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工。 模板 1）底模 在预制 台座 顶 铺设 6mm 厚钢板作为 T 梁预制底模 （详见基础与梁底盘布设图），采用高标号砂浆将底模钢板与张拉台座进行固定。 台座两侧各设一道L7575mm 护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留 50cm 宽槽口，安放 2cm厚活动钢板便于 T 梁吊装。 为消除施加预应力后梁体产生的 上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。 由于 T 梁位置的不同，设计中预拱度取值亦有所不同，我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况，在 底模上分别设置不同的预拱度，并严格编号，分别使用。 2）侧模 采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。 侧模设计时，尽量选用大 20 块钢模，尽量减少模板接缝。 按 T 梁 节间长度设计，分为标准节 ，异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。 并考虑到拼拆方便，设计时， 节与节之间做成斜面。 为防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。 3）端模 端模亦采用 10mm 钢板加工制成。 端模 预留 锚垫板 孔 （位置要保证准确无误） ，支立模板时， 用螺丝 将锚垫板 固定在端模上。 4）接缝处理 底板与侧板的接缝采用对接形式，用双面胶 粘结于底模的侧面上。 侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（ 5mm 厚）。 脱模剂采用新机油兑柴油，按 1:1 的比例配制，要涂刷均匀、薄层，避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染混凝土表面，造成颜色欠缺。 钢筋、预应力筋施工 钢筋加工与绑扎 进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于 12mm 的钢筋要进行可焊性性能试验。 各项试验合格后方可用于工程。 进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面 50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。 钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。 钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。 钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。 通长受力主筋的连接采用对焊。 接头处的钢筋轴线偏移不大于 21 ，并不得大于 2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于 4176。 构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于 35d，且不小于 500mm。 从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。 电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。 受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于 倍搭接长度，接头 50%错开。 钢筋骨架在底模上绑扎就位， 按 施工图纸要求将钢筋排列标记 做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。 钢筋绑扎过程中对规格、数量、 间 距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行 严格 检查，确保符合规范要求。 按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间 距，但不得随意截断钢筋。 验收后绑扎好垫块， 底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。 安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。 钢筋加工允许偏差： 受力钢筋顺长度方向加工后的全长177。 10mm； 弯起钢筋各部分尺寸177。 20mm。 箍筋各部分尺寸177。 10mm。 钢筋安装允许偏差： 受力钢筋间距177。 10mm； 箍筋、横向水平钢筋间距177。 10mm； 钢筋骨架尺寸长177。 10mm，宽、高177。 5mm； 22 弯起钢筋 位置177。 20mm； 保护层厚度偏差177。 5mm 预应力孔道制作 根据要求， 50 米 T 梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管 ， 且钢带厚度不得小于 毫米。 在管道制作时，在波纹管 接头处锯齐后 ， 穿入联接套管内，再在接缝处用 医用 胶布缠绕粘 贴 ；预留的孔道，应根据需要适当设置压浆孔及排气孔。 波纹管管道制作时，预防发生波纹管、钢筋电焊打火，施工时仔细检查波纹管是否有损坏。 波 纹管定位安装 绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。 波纹管的固定采用φ 8Ⅰ 级钢筋，制作成 “ ” 型定位架，与梁体钢筋焊接定位， 在直线段每隔 米间距设一个 定位架 ，曲线段起止点 、 中心点各设一个，其余部分 间 距 米设一定位架。 要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。 管道位置的容许偏差平面不得大于177。 5 毫米、竖向不得大于 5 毫米。 波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。 安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。 管道成孔制作时，波纹管要 穿出两端锚垫板，并用医用 胶布 将波纹管与锚垫板 缠绕粘 贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。 锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。 波纹 管的安装验收合格后，即可穿入钢绞线束。 钢筋的保护层垫 23 块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用塑料垫块。 钢束制作、孔道穿束 钢束制作 预应力采用 ASTM A41698 标准 270 级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φ ， 每股截面积 A=140mm2， 标准抗拉强度Rby=1860Mpa， 弹性模量为 *105Mpa。 张拉控制应力 бk==1395Mpa。 钢绞线进场时必须 提供 生产厂家的合格证书 ， 并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。 并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。 引伸量修正公式△′ = 39。 39。 AEEA △ 式中： E′、 A′为实测弹性模量及截面积， E、 A 为计算弹性模量及截面积， E= 105Mpa， A=140mm2,△为计算引伸量。 钢绞线到工地 并经检验 合格 后 ， 在 钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面 30cm，以防受潮生锈。 钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯 切割 ，严禁采用乙炔或电弧焊切割。 下料与编束 钢束下料长度应通过计算确定 ： 24 两端张拉下料长度 =钢 束通过的孔长度 +2（工作锚高度 +限位板高度 +千斤顶长度 +工具锚高度 +便于操作的 预 留长度）。 注：便于操作的予留长度一般采用 10～ 15cm。 钢绞线编束时首先将一端理直、平顺，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔一米用 20钢丝绑扎一道，绑扎牢固，防止互相缠绞， 钢丝扣插入钢束内侧不准外露，以防将预应力管道刺破。 编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。 孔道穿束 正弯矩预应力钢束在 T 梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端 头采用锥形钢管包裹 ,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力。 穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。 负弯矩预应力钢束 应根据管道坐标准确定位，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为 50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。 在现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入 钢束。 注意事项 施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。 保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。 保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。 钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊 切割钢绞线，而 应用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈。 应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。 25 模板安装与混凝土施工 模板施工 底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。 侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。 所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。 钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工， 侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。 侧模支立并加固完成 后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。 加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。 上口同样设置对拉杆，进行加固。 地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。 并通过导链进行模板细部调整。 用经纬仪来调整模板的顺直度。 模板施工完成后报监理工程师验收， 严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。 模板安装的允许偏差 编号 项 目 允许偏差（ mm） 1 梁 177。 10 2 模板内部尺寸 +5， 0 3 轴线偏位 177。 10 4 模板相邻两板表面高差 2 5 模板表面平整度 3 混凝土拌制 材料选择： 26 水泥：采用孟电厂产 普通硅酸盐水泥。 中砂：采用鲁山中砂。 碎石：河南辉县碎石。 水：采用经化验合格的饮用水。 外加剂： JMHF 高性能压浆外加剂。 施工中按下列要求配制 50混凝土。 水泥用量： 水泥每立方不超过 500 公斤。 砂率宜为 35～ 38%。 混凝土拌和物的坍落度宜为 9～ 11cm。 选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为 1～ %。 水灰比不大于。 骨料采用双级配最大粒径为 2cm。 混凝土拌制工艺 混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。 混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。 每小时生产混凝土 60 立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。 拌和时间≥ 分。 经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。 混凝土入模与振捣 在钢筋和模板检 查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后， 27 用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。 混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。 浇筑前应准确控制混凝土的坍落度在 9－ 11ｃｍ之间，混凝土入模温度在 1032℃之间。 混凝土采用水平分段（５～ 10ｍ）、斜向分层（ 12～ 14 层） ,每层浇注厚度不超过 30cm， 从大梁一端向另一端推进，在距另一端 5～ 7ｍ时采用从端头向中间汇拢的办法浇注，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。 同时保证 下层混凝土未振捣密实，严禁 再下注混凝土。 混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。 插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、 振捣时不得损伤预应力管道 等。 在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。 钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用 30mm 插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用木杆或无锐角的圆钢插捣，但要防止损伤 预 应力管道。 严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制 T 梁的内在和外观质量。 混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定 奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。 现场在侧模上每 2m 设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。 混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平， 采用二次收浆，并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。 当混凝土强度达到规范要求后，进行 外模拆除， 拆模后，及时按要求对 28 大梁进行编号。 养护 混凝土终凝后及时 用毡布覆盖 并洒水养护，保持混凝土表面湿润，模板拆除后， 及时洒水养生。 养护时间视空气湿度 和环境气温而定，一般不少于7 天， 夏天气温高时，夜间也需洒水养护。 当环境气温底于 5 度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。 注意事项： 浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。 边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。 不合格的混凝土绝对不能入模。 砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。 注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。 预应力施工。