测量系统分析—msappt，doc各1个测量系统分析msa-经营管理(编辑修改稿)

测量系统分析—msappt，doc各1个测量系统分析msa-经营管理(编辑修改稿)内容摘要：

xpmin=〕 = △ xp—— 每个零件每次测量值相加除以总的测量次数（试验次数乘以平价人数），即以第一个零件测量了共 9 次，三个评价人。 试验次数 2 3 4 5 6 7 D4 D3=0， 7 次试验以内（即前 6 次试验皆为零。 ） 注： n=零件数量； r=试验次数（观测次数） 控制图常数 表 3 小组内观测次数 A2 D3 D4 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 8 9 10 11 12 13 14 此此 资资 料料 来来 自自 企企 业业 管管 理理 资资 源源 网网 (), 大大 量量 管管 理理 资资 料料 下下 载载 15 《进行研究》 详细程序如下： 1） 取得包含 10 个零件的一个样本，代表过程变差的实 际 /或预期范围； 2） 指定评价人 A、 B 和 C，并按 1 至 10 给零件编号，使评价人不能看到这些编号数字； 3） 对量进行校准； 4） 让评价人 A以随机的顺序测量 10 个零件 ，并让另一个观测人将结果记录在第一行； 让评价人 B 和 C 测量这 10 个零件，并互相不看对方的数据，然后将结果分别填入第 6 行和 11 行； 5） 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程，把数据填入第 7 和 12 行。 在适当的列记录数据。 以此类推。 6） 当零件量过大或无法获得所需零件时，第 4 和第 5 步可以改成下述步骤之后； （ a） 让评价人测量第 1个零件，并在第 1行记录读数，让评价人 B 测量第 1 个零件并在第 6行记录读数，让评人 C 测量第一个零件并在第 11 行记录读数，让评人 C 测量第一个零件，并在第 11 行记录读数； （ b） 让评价人 A 重复读取第一个零件的读数，记录在第 2 行，评价人 B 在第 7 行记录重复读数，评价人 C 在第 12记录重复读数。 如果需要测量 3 次，则重复上述操作，并在第 和 13行记录读数。 重复性极差控制图 3 名评价人， 2 次试验， 10 个零件 A评价人 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 UCLR R B 评价人 此此 资资 料料 来来 自自 企企 业业 管管 理理 资资 源源 网网 (), 大大 量量 管管 理理 资资 料料 下下 载载 UCLR R C 评价人 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 UCLR R 7） 如果评价人在不同的班次，可以使用一个替换方法； 让评价人 A测量 10 个零件，将读数记录在第 1 行。 然后，让评价人按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第 2 和第 3 行。 评价人 B 和 C 也同样做。 （空白表格 P121“量具重复性和再现性数据表”） 《结果分析 —— 图表分析》 ● 分析一个测量系统的目的是了解整个系统，其分析的数据可以通过表控制图 原形显示。 非常重要。 以洞察变差模型和相互关系。 ● 极差控制图是用来确定过程是否控制。 并识别和排除特殊原因后，测量分析才是恰当的。 R=(Ra+Rb+Rc)247。 3=（ ++） /3= xD1FF=〔 xmaxxmin〕 =()= UCLR=R D4= = LCLR=R D3= =0 此此 资资 料料 来来 自自 企企 业业 管管 理理 资资 源源 网网 (), 大大 量量 管管 理理 资资 料料 下下 载载 使用控制图的程序如下 : 1) 将每位评价人 /零件组合的极差画在极差图中 ,同样将平均值画在均值图中； 2) 计算并绘出标准控制限； 3) 评价图表 （ a） 判定极差图表是否受控； ● 如果所有的极差都受控，则说明评价人是一致的，进行步骤 3）（ b）。 ● 如果不是， 可能是 ： 评价人技术误差； 位置误差； 仪器的一致性不好。 应在进行步骤 3）（ b）之前纠正这些特殊原因。 并使极差图进入控制中。 （ b） 检验平均值是否在控制限之外。 ● 在控制线之内。