数控机床对刀方法(doc12)-五金塑胶(编辑修改稿)

数控机床对刀方法(doc12)-五金塑胶(编辑修改稿)内容摘要：

差值写入 9 号刀补，将对刀直径的反数写入 8 号刀补的 X 值。 系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件 G92 起点，程序如下： N001 G92 X0 Z0。 N002 G00 T19。 N003 G92 X0 Z0。 N004 G00 X100 Z100。 N005 G00 T18。 N006 G92 X100 Z100。 此资料来自企业 N007 M30。 程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向 X 的负向移动，但却异常的向 X、Z 的正向移动，结果失败。 分析原因怀疑是同一程序调一 个刀位的两个刀补所至。 第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的 Z 值写入 9 号刀补的 Z 值，将显示的 X 值与对刀直径的反数之和写入 9 好刀补的 X 值。 系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序： N001 G92 X0 Z0。 N002 G00 T19。 N003 G00 X100 Z100。 N004 M30。 程序运行后成功的将刀具移至工件 G92 起点。 但在运行工件程序时，刀具应先向 X、 Z的负向移动，却又异常的向 X、 Z 的正向移动，结果又失败。 分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没 有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。 第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件 G92 起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。 但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。 第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上 100 后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的 G92 起点设为X100 Z100，试验后可行。 这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是 G00 快速移动，还可以接受。 第五种方法：在对 基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到 G92 起点位置。 这种方法麻烦一些，但还可行。 ============================================ ============================================ 数铣对刀 一 :对刀方法可用 Z轴设定器来对刀 ,Z轴设定器有一定高度 ,所以对刀后补正值要考虑 Z 轴设定器高度 . 二 :刀具切削补正 ,就是用铣刀在加工件上的基准面上对刀 ,靠近工件时将 Z 轴放慢 ,我一般用 来靠近 ,刀具切削工件 后 ,我将 Z 轴再抬高 ,既是我要的值 ,如果你不想工件基准面有痕迹 ,那你就用第一种方法了 . 除此之外你要将 Z 轴的数值输入相应的长度补正代码 Z 轴的数值有正有负系统不同各有区别 !重要的是一定要把数值正确输入 !!! 另一方法，用的辅助工具是塞尺，避免损坏工件表面和主轴端面。 在没有对刀仪的情况下，直接测量刀具的长度： 首先将主轴端面（没装刀具）直接接触工件表面（间隙用塞尺测量，下同），这样可以设定工件坐标系，同时设定了 Z 方向的零平面；然后只管换刀具，刀尖都在同一零 平面测量（或者用高度游标卡尺测量），这样测量出的是刀具的长度值（正值），分别输入不同的长度补偿号；至于半径补偿，只要搞懂刀具的刀位点和左右半径补偿方向就可以直接在半径补偿值里输入数据就可以了。 此资料来自企业 可能因各人的工作方法不同 ,对于对刀的操作也各不想同 ,但有一点是完全相同的那就是对刀的工作原理 . 对刀的精确度也会直接影响加工的精确度 .如果工件的表面要求不是很高 ,可用试切的方法对刀 ,相反的话可用塞尺或块规 ,此时要注意避免损坏刀尖 . =========================================== 判断刀具与工件基准面是否接触的电工方法 用一个万用表，设置在测量最小电阻档，一个表棒接工件基准面，另一个表棒接刀具，慢慢的下降刀具，当电阻值突然变小时，刀具已经接触了工件基准面，此时的测量结果就是刀补值。 或者，在工件的基准面上，放一块已知厚度的绝缘膜，膜上放一个量块，万用表的表棒，一个接量块，另一个接刀具，当刀具接触量块时，电阻突然变成 0，此时把 z 轴测量结果减去绝缘膜与量块的厚度就是刀补值，这种方法很节约万用表的电池。 万用表设置在电压档，把一个已知厚度的纽扣电池放在工件基准面上，一个表棒接工件 ，。