临涣焦化股份公司安全标准化工作制度手册(146页)-石油化工(编辑修改稿)

临涣焦化股份公司安全标准化工作制度手册(146页)-石油化工(编辑修改稿)内容摘要：

层层签订安全生产目标责任书，落实到人。 根据安全 生产目标完成情况，定期进行考核，严格奖惩兑现。 安全部根据季节性检查、专业检查、日常检查、事故事件及隐患整改的情况，进行汇总。 汇总材料按照公司安全管理考核细则进行考核，并编写安全通报，奖惩情况记入安全生产奖惩台帐。 安全通报及时下发至各部门单位，财务部依据安全通报中的考核结果实施奖惩。 各部门依据公司安全管理考核细则对本部门的安全管理情况进行考核，奖惩情况记入各单位安全责任制考核记录中，在绩效考核工资发放时实施。 对错误的安全生产行为进行处罚；对及时发现隐患并果断处理，防止事 故的发生及扩大的安全生产行为进行奖励，由所在部门提出申请，安全部负责审核，总经理批准后，财务部实施奖励。 ： 《安全管理考核细则》 ： 安全生产奖惩台帐 本文件修改记录 序号 更 改 日期 更改章节号或说明 更改人 批准人 备注 5 风险管理制度 1 目的 为加强公司风险管理，预防事故发生，实现安全技术、安全管理的标准化和科学化，制定本制度。 2 适用范围 适用于生产装置、设备、设施、贮存、运输的风险评价与控制 ，适用于作业现场、生产经营活动的正常和非正常情况，包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新以及重大危险源的管理。 3 职责 总经理或总经理委派生产副总组织建立重大危险源控制系统。 总经理直接负责风险评价领导工作，组织制定风险评价程序和指导书，明确风险评价的目的、范围。 生产副总协助风险评价工作，成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级，主持年终全公司的风险评审工作。 安全生产 管理部 是风险评价的归口管理部门，负责审查各部门确定的风险评价准则 ，负责公司重大风险分析记录的审查与控制效果验收，建立、更新重大危险源档案，定期进行风险信息更新。 公司各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作，提供相关资 料，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。 4 控制程序 风险的分级管理 公司的风险根据《公司风险评价准则》进行评价分级。 各部门负责对所辖范围内所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价。 作业风险：巨大风险作业由所在部门负责人初审签字，经 安全生产管理部 复检签字后，报公司领导终审批准；重大风险作 业由所在部门负责人初审签字后，报 安全生产管理部 终审批准；中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在部门负责人终审批准。 岗位（装置、部位等）风险：巨大风险和重大风险所在岗位（装置、部位等）由所在部门作为重点部位和关键装置按照《公司关键装置和重点部位安全管理制度》进行管理；中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位（装置、部位等）应由所在部门采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险。 风险评价、分析的范围及职责 ，设计前应由有资质的机构做安全预评价； 安全生 产管理部 进行风险分析并做好风险控制记录； ，常规和非常规活动（丢弃、废弃、拆除、处置与开停车等）风险，应由各部门进行分析并做好风险控制记录。 d. 设备新增或拆除的风险应由 安全生产管理部 分析，并做好风险控制记录； ，并做好控制记录； ，作业场所的设施、设备风险，人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度的风险由所在部门进行分析，并做好控制记录； 、产品的运输、安全防护用品的采购、储存和使用过程的风险由综合 办 进行分析并做好风险控制记录； 、地震及其他自然灾害等应由有评价资质的机构进行风险评价。 风险评价方法选择 直接作业的风险评价方法为工作危险分析法（ JHA）； 岗位、部位、装置等风险评价方法首选工作危险分析（ JHA），其次为作业条件危险性分析（ LEC）； 经生产副总批准的其他风险分析法。 评价准则 公司定性风险评价采用《风险评价准则》，需进行定量的风险评价由风险评价小组采用合适的评价准则。 外部评价由相关资质机构自行选用评价准则。 风 险评价活动的实施步骤 生产副总主持风险评价活动，成立评价小组。 组织成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富的人员组成。 评价组织编制评价大纲。 各相关部门收集、整理风险评价所需资料，提交评价组织。 危险源辨识。 实施现场检查，识别危险有害因素。 通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。 根据评价结果，提出控制措施。 得出评价结论。 风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素： ； ； 、窒息和触电； 、气体的泄漏； 、物理性危害因素； ； 、缺陷；。 在确定重大风险时，应考虑： 有关法规、标准的要求； 风险发生的可能性和后果的严重性； 公司的声誉和社会关注程度等。 风险控制的内容 选择风险控制措施时，应考虑： 、可靠性、先进性、安全性和经济合理性及公司的经营运行情况；。 控制措施应包括： ，实现本质安全； ，规范安全管理； ，提高从业人员的操作技能和安全意识； ，减少职业伤害。 风险信息更新 不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。 风险评价的频次一般每年一次，当下列情形发生时，公司应及时进行风险评价： ； ； 、改建、扩建、技改项目； 、事件或其他信息的新认识； 整。 重大危险源控制系统 重大危险源的辨识：按照《重大危险源辨识》（ GB182182020）等有关规定，识别公司生产区域范围内的重大危险源。 公司现无重大危险源。 重大危险源的管理按照《公司重大危险源管理制度》执行。 风险管理的宣传、培训 定期对从业人员进行风险培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等，增强从业人员的风险意识，使其认识到所在岗位的风险，并掌握控制风险的技能。 5 相关 /支持文件 《公司风险评价准则》 《公司重大 危险源管理制度》 《公司关键装置和重点部位安全管理制度》 序号 更 改 日期 更改章节号或说明 更改人 批准人 备注 6 风险评价准则 1 目的 为加强作业风险和岗位风险控制，便于对风险进行分级管理，制定本制度。 2 适用范围 公司所有作业活动、岗位、部位、装置等的风险评价和风险分级。 3 术语 风险：风险（ R）是发生特定危害事件的可能性（ L）及后果（ S）的结合。 风险 R=可能性 L后果严重性 S 危害：可 能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。 4 职责 总经理直接负责风险评价工作，生产副总协助风险评价工作，成立评价组织进行风险评价； 安全生产管理部 负责风险评价归口管理； 各部门负责人负责本部门的风险评价。 5 控制程序 作业风险等级判定 危害发生的可能性 L 判定准则 表 1：危害发生可能性 L 判定 L值 防 范 措 施 经 验 其 它 5 现场没有采取防范、保护、控制措施 正常情况下曾重复发生危害 危害发生时不能被发现 4 现场没有采取保护措施 或保护措施不当 正常情况下发生过危害 危害发生时不易被发现 未严格遵守操作规程 3 现场没有采取防范措施或控制措施不当 异常情况下发生过危害 危害发生时容易被发现 2 现场没有采取防范措施或防范措施不当 未发生过危害 危害发生时能及时发现 1 现场有防范、保护、控制措施 极不可能发生危害 严格执行操作规程 危害后果严重性 S 判定准则 表 2：危害后果严重性 S 判定 S值 人 员 财产损失（万元） 停 车 其 它 5 造成人员伤亡 50 公司停车 重大环境污染 4 造成人员重伤 25 部分关键装置停车 公司形象受到重大负面影响 3 造成轻伤 10 降低生产负荷 造成环境污染 2 造成人员轻微伤 10 影响不大，几乎不停车 造成轻微环境污染 1 无人员伤亡 无损失 无停车 无污染、无影响 风险等级 R 判定（表 3） 表 3：风险等级 R 判定 风险等级 风险（ R=LS） 控制措施 巨大风险 20— 25 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施措施进行评估 重大风险 15— 16 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 中等风险 9— 12 建立 目标、建立操作规程、加强培训及交流 可接受风险 4— 8 建立操作规程，作业指导书等，定期检查 可忽略风 4 无需采取控制措施，保存记录 险 岗位（部位、装置等）风险等级判定 作业条件危险性分析（ LEC）评价法 对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有 3个： L； E； C。 用公式表示危险性，则为： D=L E C 发生事故或危险事件的可能性 L 判定准则（表 4） 事故 或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。 绝对不可能发生的概率为 0，必然发生的事件概率为 1。 考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为 0 情况不确切。 所以，以不可能发生的情况作为“打分”参与点，定其分数值为。 人为地将极少可能发生的情况定为 1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为 10。 表 4：事故或危害发生可能性 L 判定 L值 事故或危险情况发生可能性 L值 事故或危险情况发生可能性 10 完全会被预料到 可以设想，但高度不可能 6 相当可能 极不可能 3 不 经常 实际上不可能 1 完全意外，极少可能 暴露频率 E 判定（表 5） 表 5：暴露频率 E 判定 E值 出现于危险环境的情况 E 值 出现于危险环境的情况 10 连续暴露于潜在危险环境 2 每月暴露一次 6 逐日在工作时间内暴露 1 每年几次出现在潜在危险环境 3 每周一次或偶然地暴露 非常罕见地暴露 发生事故或危害的可能结果 C 判定准则（表 6） 造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为 1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果，规定为分值 100，作为另一个参考点。 在 1— 100 之间，插入相应的中间值： 表 6：事故或危害的可能结果 C 判定 C 值 可能结果 C值 可能结果 100 大灾难，许多人死亡 7 严重，严重伤害 40 灾难，数人死亡 3 重大，致残 15 非常严重，一人死亡 1 引人注目，需要救护 危险性 D 判定准则及控制措施（表 7） 确定了上述 3 个具有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进 行计算，即可得危险性分值。 据此，要确定其危险程度时，则按下述标准进行评定： 表 7：危险性 D 判定： 风险等级 风险（ D=L E C） 可能结果 巨大风险 320 极其危险 ,不能继续作业 重大风险 160— 320 高度危险 ,需要立即整改 中等风险 70— 160 显著危险 ,需要整改 可接受风险 20— 70 可能危险 ,需要注意 可忽略风险 20 稍有危险 ,或许可以接受 工作危害分析（ JHA） 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 作业步骤 应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。 可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。 作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。 识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事件发生后可能出现的结果及严重性也应识别。 识别现有安全措施，进行风险评估， 如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流 程将作业活动分为几大块。 每一。