工艺技术的验证与整顿(ppt99)-工艺技术(编辑修改稿)

工艺技术的验证与整顿(ppt99)-工艺技术(编辑修改稿)内容摘要：

总重量及总体外形尺寸是否在设备 (或测量仪器 )承 重规格及性能等允许范围之内。 (5)工艺装备在设备上或零件在工艺装备内能测量。 2．工艺装备与被加工或被检验零部件的关系 (1) 验证工艺装备上的定位件的位置是否与被加工、被检验零部件位置要求相符。 (2) 验证工艺装备夹紧方法、夹紧力使工艺装备或工件夹紧后产生的变形，是否对零件质量产生影响。 (1) 验证工艺装备与被加工或被检验零部件配合精度是否影响零部件质量。 (4) 验证工艺装备与被测产品零件的定位精度等要求是否匹配。 (5) 在合理使用情况下，刀具、量具是否满足零件加工或检验的精度以及粗糙度的 要求。 (6) 验证工艺装备对被加工或被检验零部件质量的其它影响因素。 3．工艺装备与工艺的关系 (1) 工艺装备的定位基准及工艺尺寸是否与工艺要求相符 (2) 工艺装备的测量基准及测量尺寸是否与工艺要求相符 (3) 工艺装备的夹紧部位、夹紧方法是否满足工艺要求 (4) 在使用工艺装备时加工程序、加工部位、加工尺寸、加工余量等是否达到工艺 要求。 (5)在加工余量、切削用量符合工艺要求的前提下，验证工艺装备的刚度。 对夹具同时加工的零件数量，或多种零件共用以及多工序共用的工艺装备，是否满足工艺预先提出的要求。 4．工艺装备与产品产量的关系 (1)工艺装备的结构特点、使用性能、精度稳定、安全可靠等诸方面是否能满足生产进度和批量生产的要求。 (2)工艺装备利用率 工艺装备利用率是指单位产品实际使用的专用工艺装备数量与应使用专用工艺装备数量之比。 专用工艺装备数量包括本产品专用工艺装备与借用其它产品专用工艺装备数量之和。 工艺装备利用率是对专用工艺装备的设计质量、制造质量、使用效果以及工艺装备适应生产条件等方面的综合评价指标。 工艺装备利用率越高，说明专用工艺装备的综合效果越好，反之则相反。 根据目前国内的实际状况，建议工艺装备利用率不低于 90％，关键工艺装备利用率 应为 100％。 五．工艺装备验证的方法 1．固定场地验证和现场验证 (1) 固定场地验证 固定场地验证是按图纸和工艺要求事先准备产品零件，然后在固定的设备上进行模 拟验证，一般适用于各种模具的验证。 (2)现场验证 现场验证是指工艺装备在使用现场进行试验加工。 现场验证必须在使用工艺装备的 车间进行，又可分为两种情况： 1)按产品零部件图纸和工艺要求，预先进行试验加工。 2)工艺装备验证和工艺验证同时进行。 2．按工艺装备复杂程度分为重点验证、一般验证和简单验证 (1)重点验证 工艺装备的数量与产品的复杂程度以及产品生产批量成正比例关系，而工艺装备越 多，其验证的任务就越重。 因此对于大型、复杂、精度关键的工艺装备要重点验证。 重点验证的工艺装备论证合格后，方可纳入工艺规程和有关的工艺文件。 (1) 一般验证 适用于一般复杂程度的工艺装备。 例如中小件用钻模、平铣或立铣用铣胎、剃齿心轴、锻工用简单的落料冲孔模、铸造扣箱用锁紧夹具、大件下芯样板等。 一般验证的工艺装备可在工艺装备验证之前纳入工艺规程和有关的工艺文件。 (2) 简单验证 适用于简单的工艺装备。 例如车、磨心轴、测量样板、刀杆、铆焊用钻模、小件砂箱等。 在设计和制造的经验与技术零件均能保证工艺技术要求的条件下，可以不用产品零部件作为实物而进行简单验证 (如可采用会审方法或生产中首件检查方法等 )。 3．工艺装备验证工作由使用车间负责组织工艺部门、检验部门 (或计量部门 )参加。 三类 (含三类 )以下工艺装备由工艺员、施工员与工艺装备设计员、检验员会同使用车间进行验证。 四类 (含四类 )以上工艺装备的验证工作，工具制造部门也应参加。 以上各类人员组成工艺装备验证组。 六、工艺装备的验证程序 1．验证计划 (1)工艺装备制造完后，由工具车间通知使用车间领出，由使用车间制订验证计并通知有关部门。 (2)制订工艺装备验证计划的依据 １）工艺方案、工艺规程对有关工艺装备验证的内容及项目的要求。 ２ )工艺装备制造情况。 3)产品零部件生产进度要求。 2．证验准备 (1) 组织准备 (见本节 第五． 3) (2)工艺部门提供验证用的工艺文件、 工艺装备图样及工艺装备使用说明等有关资料。 (3)设计部门提供验证用设计图纸及有关技术资料。 (4)供应部门或生产部门负责用料计划的准备。 (5)验证单位负责领取验证用料、安排验证设备及操作人员。 (6)检查单位负责验证工艺装备检查的准备。 3．验证过程 (1)在大多数情况下，工艺装备的验证是与工艺规程的验证同步进行的。 在工艺装备验证过程中，操作工人应严格按照工艺规程所规定的加工程序、加工部位、加工余量等进行操作。 (2)按照工艺装备的验证内容逐项进行验证， 工艺装备设计人员要详细记录验证情况。 (3)如操作者在工艺装备验证过程中发现工艺装备有问题，应立即停止操作，并向验证组反映。 验证组根据情况决定工艺装备是否继续验证或采取改进措施。 4．验证判断 (1)被验证的工艺装备在工艺工序中一般使用 1— 3次，以判断其可靠性、安全 性、方便性等。 (2)产品零部件一般验证 1~5件，判断其合格率。 5．验证处理 工艺装备验证合格后，由验证组填写 “ 工艺装备验证书 ” ，经参加验证人员会签后，方可转交生产使用。 工艺装备图样加盖 “ 验证合格 ” 标记，纳入正常管理。 工艺装备验证不合格后，也应由验证组填写 “ 工艺装备验证书 ” ，经参加验证人员会签后返修，并应注明返修后验证或返修后不验证字样。 为保证产品质量的稳定和生产的顺利进行，未盖有 “ 验证合格 ” 标记的工艺装备图 样，不得再投入工具部门制造。 6．验证结论 工艺装备的验证结论分为验证合格、验证基本合格、验证不合格和验证报废。 (1)验证合格 完全符合产品设计、工艺文件的技术要求，工艺装备可以转交生产使用。 (2)验证基本合格 工艺装备虽然不完全符合产品设计，工艺文件要求，但不影响使用或待改进，仍允许投产使用。 (3)验证不合格 工艺装备验证后须返修并经重新保证合格后，才能投入生产使用。 4)验证报废 因工艺装备设计或制造问题，不能保证产品质量，工艺装备不 得投产使用。 经验证 报废的工艺装备，统一由工艺装备设计部门提出，经工具管理部门同意后办理报废手续。 七、工艺装备的修改设计与返修 工艺装备在验证过程中，遇下列情况之一者，应立即修改设计或返修。 1．设计不合理 工艺装备设计人员应按 “ 工艺装备验证书 ” 中修改内容与要求进行修改设计。 2．制造不合格 工艺制造部门根据 “ 工艺装备验证书 ” 中意见对工艺装备进行返修或复制。 第四节 工艺定额的验证 一、工艺定额的内容和验证目的 1．工艺定额的内容 工艺定额包括产品材料消耗工艺定额 (以下简称材料定额 )和产品劳动消耗工艺定额 (以下简称工时定额 )。 材料定额又包括主要材料定额和辅助材料定额。 主要材料定额是指用来制造单位产品、并直接构成合格产品实体的材料所必需消耗的标准数量，如钢材、铸锻件、有色金属材料、非金属材料、铸造用的金属炉料以及涂料等；辅助材料定额是指用于生产过程，但不直接构成产品实体的材料所需消耗的材料数量，如试车油、润滑油等。 劳动定额就是指对一定的工种和等级的工人，在充分利用生产工具、合理组织劳动和运用先进经验的基础上，为生产一定产品或完成一定工作所规定的劳动消耗量标准用工时表示的为工时定额，它是指在一定劳动生产技术组织条件下，规定生产一件合格产品所需的劳动时间，用产量表示的为产量定额，它是指在一定的生产技术组织条件下，规定在一定劳动时间内生产的合格产品的数量。 这两种形式是可以直接转换的。 本节只讨论工时定额的验证工作。 劳动工时定额是指完成生产作业所必需的劳动时间消耗，它由作业时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间以及准备与结束等四个部分组成。 2．验证目的 企业在制订工艺定额后，必须加以验证，以保证企业更好地实行计划管理、合理安排和组织生产，促进企业经营管理的科学化，提高生产效率，降低消耗，不断提高企业的经济效益和社会效益，促进。