过程能力有效性评估--评估生产能力的方法ppt178-生产运作(编辑修改稿)

过程能力有效性评估--评估生产能力的方法ppt178-生产运作(编辑修改稿)内容摘要：

、几个基本概念 五个程序图符号。 这是记录事实的符号如同技术设计要有专门的文字、符号一样。 各种程序图的绘制，一般采用五个通用的标准符号，其形式与含义如表 22所示： 表 22 程序图的五个通用的符号 活动类别 符号 含义 操作 在工作过程中使物体发生变形、变质、组合或分解 运输 移动物体使改变位置的活动 检验 检查或化验物体在数量上或质量上是否人合乎标准 停留 下一活动不能连续进行所发生的停留与等待 储存 有计划有目的的储存 联合活动 两种活动同时发生 工厂总平面布置的方法 ，代表操作。 它是唯一可以使物体增加价值的活动。 如化学搅拌机的搅拌。 钻床上钻一个孔，打字员打字等。 ，代表运输。 运输的现象随处可见：手工搬运、机械搬运，可以是完全自动化的传输，又可以是携公文呈请签阅等。 ，代表数量检验， ，代表质量检验，当同时对这两个方面检验时，使用联合符号，主要的活动记在外层；如 ，是以数量检验为主，质量检验为辅。 两种检验同时进行的活动。 ，正体的大写“ D‖字，源于英语词汇“ Delay‖(迟延 )，一般发生在工作地，由于下一行动未能即刻发生而产生的不必要也不可控的停留或等待时间。 例如制品等电梯，公文放桌上等候存档，半成品等待搬运等。 ，代表储存。 储存物品必须有一定的存放地，存储行为的取消，要经制度的认可。 如物料存入仓库，领料时必须获得有关负责人签署文字，公文归档亦然。 若两种活动同时发生在同一工作地，可以视做同一活动，采用联合符号。 如 ，表示操作与检验同时发生（并以检验为主）或者二者不可以分开，而视做一项活动。 工厂总平面布置的方法  “八字诀”。 也叫“ ECRS‖原则。 经过对每项活动的分析与检验，使生产制造过程得到改进，而获取更好方案的构想。 这些改进技术可以用“ 8字诀”表示，即“取消、合并、重排、简化”四项措施，这里用这 8个字的英文单词打头字母表示。 通常对于目的性的问题如“做什么”可以采用取消与合并；对于时间、地点及操作者的人选问题，可以进行重新安排、优化组合；而地于操作手段不合理方面要简化。 工厂总平面布置的方法  表 23 六问表 5W 现行方法 Why 分析 改进 What 做什么。 为什么做。 是否必须做。 取消或合并 Where 在哪做。 为什么在这做。 另一地做是否更好。 When 何时。 为什么那时做。 别的时间做是否更好。 重排 Who 谁做。 为什么他做。 谁做更合适。 简化 How 怎样。 为什么这样做。 怎样做更好。 工厂总平面布置的方法  流程程序图 这是一个较工作程序图更为详尽的记录方法。 描述产品或单项零部件在生产过程中各个工序的流动状况，所采用的符号亦比工作程序图多而全，由 、 、 、 和 等 5种符号来表示工序活动。 这 5种符号所代表的 5种事项中，除 和 外，其余 3种： 和 都是非生产性活动，又是研究与分析的重点，必须有详细而又翔实的第一手资料，以便于分析、改进。 绘制方法： （ 1） 标题栏（与工作程序图类似）。 （ 2） 按时间先后顺序，填写工序内容。 （ 3） 在图表的符号栏内，预先画好固定的 5种符号，只需按顺 序连接符号即可。 （ 4） 填写时间及距离。 （ 5） 填总结表：活动名称、次数、时间和距离。 工厂总平面布置的方法  例 图 25是一个物料型的流程程序图，是为研究公共汽车发动机在拆卸、除油以及清洗后送检查过程中所发生的一系列活动而制作的。 是经过对一个机器修理工作流程分析得出改进后的发动机清洗流程程序图。 在改进的思考中，着重考查运输、停留和贮存等非生产性活动，尽量取消或减少这些活动，旨在节约人力和资源。 工厂总平面布置的方法  流程图和线图 工厂总平面布置的方法  在生产过程中，材料进厂或成品出厂的运输实际上是一种物料流通的过程。 生产系统的物料分析，就是对这一流通过程做出生产组织设计，使其最少绕弯路，不发生阻塞、倒流等现象。 通过对现有生产布局、工艺流程的分析，按合理搬运的规则，重新组织物流程序，在不增加投资的条件下，挖掘生产潜力。  所谓物料流程，即为物料流通的过程，简称物流。 在生产活动中，指物料生产过程的时序安排，顺序流过各个工作地，直到产品完成的流动过程。 怎样描绘这一过程呢。 这个记录事实的方法称做流程图和线图。 这种程序图是将工作区域的布置及物流的方向、路径一并绘在一张图上的记录方法，即在车间平面图上，再布列工件的加工顺序图。 使物料流通的过程在流程程序图中“看不出”的两个问题一目了然。 工厂总平面布置的方法  绘制方法： （ 1） 将流程程序图上的符号及其序号画在相应的平面图位置上。 （ 2） 依序作连结线，线上画双箭号（运输）表示。 （ 3） 多品种或一个产品的几个零部件同时生产，则用不同颜色分别画流动路线。 若只是两种，可以分别用实线和虚线表示，只要藉以区别开即可。 （ 4） 在各个事物的活动点，钉上大头针，用不同色线从起点开始，依序绕过针直至终点，形成完整的活动路线。 取下线段，量其总长，按比例计算实际长度。 分析时，若设备要重新布列，只要拔下大头针，在新的活动点再钉上，就可以同样方法获得新方案的活动路线长度。 （ 5） 在设计车间平面布局时，可以剪制设备的图样，与平面图的比例相同，置于平面图上反复摆设，遴选较满意的方案，设计出新的流程图和线图。 当然，这种选择行为是基于某些技术方面的思考。 工厂总平面布置的方法  （６） 可以用坐标纸绘图。  （７） 为深入分析起见，可以将流程的距离和搬运物体的高度描绘在坐标图里，也就是将物体的三维空间位移描绘在二维坐标系里，横坐标表示距离，纵坐标表示高度。  （８） 当厂房是多层建筑时，可以绘制“多层流程图”或制作立体模型。 例 某一军工厂生产飞机部件，由交货处运到储存架的路线原为图 27所示，搬运路线用粗实线表示，运用流程图进行分析就会发现物品在送往储存架的过程中，迂回绕道，行程亦长。 怎样改进，通过观察发现零件被送往用隔板或铁丝网围住的零件架上时，绕弯的原因有二：其一，是门设备的方位不妥，使运送没有捷径可走；其二，是检验台、点数台和接收台相距太远，大可不必这样三台独立，是不是可以靠上去。 于是根据“ ECRS‖的思想方法，首先将隔板“网开一面”，在右侧设置一个门，取代原来在“下”方的门。 另外，将点数与接收两项工作合二为一，并建议检验台与接收台就近排列。 这样，行程比原来缩短，同时亦减少了等待时间。 工厂总平面布置的方法  通过这一实例，可以发现，只要将标识的流程图和线图全面观察一番，就可以知道原来认为是合理的，实际上是不合理的，运用程序分析，不难找出现有流程的不尽合理之处，将设备按实际需要加以分析、重新布局，就会很经济合理。 在生产组织过程中，这种做法，叫做“重新布置工作地”。 工厂总平面布置的方法 接收办 公室 送货车 斜面 台 台 台 台 台 台 台 零 件 架 零 件 架 零 件 架 1 1 2 1 4 4 5 3 3 2 2 1 1 2 4 6 7 墙 2 磅秤 接 收 台 开包处 检验台 点数台 隔板 废品桶 工厂总平面布置的方法 接收办 公室 斜面 台 台 台 台 台 台 零 件 架 零 件 架 零 件 架 1 1 2 2 2 1 1 2 4 6 墙 磅秤 接 收 台 开包处 隔板 废品桶 检 验 台 工厂总平面布置的方法  实战时注意事项： 一、布局改善的目标： 提高工序运作能力。 ① 产品在工序内的流动为直线型，尽量避免逆向来回流动。 ② 流动层次分明，尽量避免与相邻的正在作业的事物混合、交叉。 ③ 货物能在最短时间内移动至相应工序，停滞时间处于最小。 ④ 为确保品质，要维持必要的加工、移动、停滞等各步骤。 削减搬运工时。 有效利用各种设备资源 ① 欲利其事，先利其器。 在成本允许的前提下，尽量使用高精度的设备。 ② 能耗大、效率低的设备，尽量给予淘汰更新。 ③ 重视日常维护、保养，使设备一直处于最佳运行状态。 工厂总平面布置的方法 有效利用空间资源。 ① 重视平面利用，也重视立体利用。 ② 充分研讨最佳摆放、最佳搬运的方式。 有效利用人力资源。 ① 再操作、再移动减至最小。 ② 步行距离变至最少。 ③ 将机器与人的工作量给予充分平衡，使空闲、等待变至最小。 ④ 上司可以进行有效的监督和指导。 完备良好的作业环境。 ① 注重作业人员的人身安全，绝不以险取胜。 ② 满足作业人员最基本乐于工作的条件。 工厂总平面布置的方法  二、布局改善的基本原则 统合原则：将所有生产要素有机的衔接起来，组成一个整体。 空间、时间最短原则：用最短的距离、时间，把生产要素移动到位。 顺次流动的原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。 利用立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。 满足和安全的原则：作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环境也感到满意。 适变性原则：对各种生产要素都能在最小损失范围内转变过来。 工厂总平面布置的方法  三、布局改善的基本步骤 把握工序所存在的问题点，设定通过改善布局要达到的目标。 现今工序有什么样的问题存在。 通过改善布局后，能解决哪些。 事先要进行调查，做到心中有数。 确定改善布局所涉及的具体范围、对象、时间。 确定分析方法，制定计划。 用于改善布局的分析方法有许多，要选定其中一种有效的方法，如工序分析、工序经过线路分析、工艺流程分析、搬运工序分析、近接性相关工序分析等。 把握工序实态，并分析。 应该加以确定把握的基本事项有以下几点： 工厂总平面布置的方法  ① 制造现场所生产的产品种类及其数量。  ② 分析工序流动顺序。  ③ 作成现场配置图。  ④ 将工序的流动顺序记入配置图中。  ⑤ 分析搬运工序和搬运方法。  ⑥ 分析各工序近接的必要性。  ⑦ 把握其它必要的事项并分析。 把握现状布局的问题点 当实态把握之后，就可以在现状配置图、流动路线图上研讨现状布局的问题点，可以从以下视点出发来探讨问题： 工厂总平面布置的方法  ① 各工序是否有机地连成一体，并取得整体平衡。  ② 配置是否移动距离最短。 花费时间最短。  ③ 配置能否确保工序顺畅流动。  ④ 是否充分利用立体空间。  ⑤ 作业人员是否便于作业。 并有安全感。  ⑥ 配置时是否有回旋余地。 能够充分应付各种变化。  ⑦ 是否便于搬运和管理上的需要。 当然，还要听取现场作业人员对布局改善的意见，绝不可只停留在图纸研讨上。 工厂总平面布置的方法  确定改善方案。  改善的内容有以下方面： ① 改变配置的形式。 ② 改变配置的方向。 ③ 改变配置的场所。 ④ 改变配置的顺序。 ⑤ 将配置调近。 ⑥ 将配置疏远。 ⑦ 重迭摆放。 ⑧ 除去不用的东西，或替换成其它东西。 ⑨ 其它。 工厂总平面布置的方法  评价改善方案。 ① 当初设定的问题点解决了吗。 ② 有新的问题点发生吗（现在及将来都要考虑到）。 ③ 符合布局原则的要求吗。 ④ 实际上能实施吗（移动、配线、配管、耐负荷等方面没有问题）。 ⑤ 改善所需的费用和实施效果能否取得一致。 ⑥ 其它。 工厂总平面布置的方法  合并中应用的是“加法思维”的意识，这是一种科学的思维方法，是一种创造性的思维方法，这种思维方法产生了“合并”的改进。 如美国发明家海曼发明了带橡皮的铅笔，这一创造过程，说明了加法思维的重要性，它把单一的两件东西，或两种功能加在一起，使简单的功能变为多功能，方便运用。 “加”是一种巧妙的创造，一种艺术的结合。 如工厂里用来检查孔径的“塞规”，本来是用两把塞规，一为通过。