质量管理讲义(ppt108)-品质管理(编辑修改稿)

质量管理讲义(ppt108)-品质管理(编辑修改稿)内容摘要：

的、可减少试验次数的方法。 l 试验指标 ：考察试验结果的指标，包括质量指标和数量指标。 可以是单一指标，也可以是多指标。 l 因素 ：对指标结果有影响的参数或条件。 表示为 A， B， C， …. l 水平 ：因素的不同波动范围、状态、条件。 表示为 1， 2， 3， … 表示 A因素的第 1水平。 （ 2）试验安排与结果分析  正交表的选用  一般正交表、有交互作用的正交表  步骤 168。 明确试验目的，确定指标。 168。 指定因素水平表。 168。 选正交表、排表头。 168。 排列试验条件。 168。 进行试验。  结果分析 : 两种方法找出好的试验组合  直观分析法（“看一看”）  极差分析法（“算一算”）  趋势分析  方差分析 L2．田口方法  （ 1） 质量波动的原因 ：  外噪声 ：环境因素和使用条件引起产品异常  内噪声 ：产品内部材料老化或零部件磨损使产品功能的波动异常 随机噪声 ：随机因素引起的波动  （ 2） 三次设计 ： 系统设计 ：产品的功能设计（属于技术问题） 参数设计 ：各参数的最佳组合 (核心，采用试验设计方法 ) 容差设计 ：确定参数波动的容许范围（要考虑质量损失） （ 3）容差设计与质量损失函数：  产品功能受噪声影响会偏离目标，就会带来损失。 容差设计的思想就是用经济性分析来确定参数的容许偏差。  质量损失函数 L(Y)= k(ym)ˆ2 k=A/ 式中 y质量特性值， m目标值（公差中心）， A质量特性值偏差大于容许偏差 Δ时的损失，即不合格品的损失， L(y)y偏离 m时的质量损失。 2例：  汽车零部件的规范为 177。 ，数据表明，其均值为 ，标准差为 ，售价 20美元，估计，当恰好位于规范边界时，社会损失为 =2元。 年产量 250000件。 每个部件平均损失为 年总损失为： 250000=64000 减少损失的措施有： 使过程均值等于目标值（ ）； 减少变异； 前两项同时进行。 第四部分 质量检验 1. 几个概念 l 检验 （ inspection）：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的 符合性 评价。 l 验证 （ verification）：通过提供客观证据对 规定要求 已得到满足的认定。 l 确认 （ validation）：通过提供客观证据对特定的 预期用途或应用要求 已得到满足的认定。 l 合格 （ conformity）：满足要求。 l 不合格 (不符合 nonconformity)：未满足要求； l 缺陷 (defect)：未满足与预期或规定用途有关的要求。 3．衡量产品质量的方法 1) 单位产品质量： 符合标准的产品称为合格品。 2) 批产品质量的衡量方法： 批不合格品率 p=批中不合格品数 /批量 每百单位产品缺陷数 =缺陷总数 /批量 批产品质量特性均值 μ 批产品质量特性标准差 σ k批产品过程平均不合格品率 4. 质量检验的类型 质量检验的类型 1) 按产品加工过程分为： 进货检验 工序（过程）检验 最终（成品）检验 2) 按检验对象或抽样方法分为 ： 全数检验 抽样检验 3) 按检验人员分为： 自检、互检、专检 4) 按检验产品的质量特性值类别分为： 计数值检验 计量值检验 5．抽样检验的原理 抽样检验的概念与作用 从 一批产品 中随机的抽取样本进行检验，对总体的质量状况作出判断。 作用 ： 可保证批产品的不合格品数不超过一定比率，检验数量少、费用低、时间短。 缺点 ：可能犯两类错误。 要通过统计原理将其控制在一定程度。 抽样检验方案 N批量 n样本容量 d不合格品数 Ac 批合格判定数 Re批不合格判定数 一次抽样方案 表示为 （ n。 Ac,Re), 即从批量 N中抽取 n,经检验不合格品数为 d,若 d≤Ac,批合格；若 d≥Re,批不合格。 二次抽样方案 抽取样本 n1,若 d1≤Ac1，批合格；若 d1≥Re1，批不合格；若 Ac1d1Re1 ，则二次抽样； 抽取样本 n2，不合格品数为 d2，若 d1+d2≤Ac2，则批合格； 若 d1+d2≥Re2，则批不合格。 五次抽样方案 类似于二次方案。 批接受概率 L(p)特性函数与 OC曲线 1) 抽样检验特性函数 L(p) L(p)是指根据抽样方案将批判为合格的概率。 较准确的是用超几何分布计算， 也可用二项分布 和 Poission分布计算。 例 ：批量 N=100，批不合格品率 p=5%的批产品，采用一次抽样方案（ 10； 2， 3）， L(p)计算如下： 用超几何分布 L(p)= 用二项分布 L(p)= 用 Poission分布 L(p)= 2） OC曲线 A. OC曲线指接受概率 L(p)与批不合格品率 p的函数关系曲线。 每一个抽样方案对应一条OC曲线。 现实的 OC曲线 与理想的 OC曲线 B. OC曲线的两类错误： 抽样方案实际上就是根据 P0、 P α、 β共同确定的。 这里， P0、 P1分别指优质批的不合格品率和劣质批的不合格品率。 即当批不合格品率 p≥P1时高概率拒收；当 p≤P0时，高概率接受。 C. 验后平均质量 (AOQ) C．百分比抽样的不合理性 在批量为 N的产品中，按一定的百分比 k抽样，即抽取 n=kN个产品，然后按一定的合格判定数 c进行判定。 这是一种不合理的、不科学的抽样检验方法。 之所以如此，是因为会出现“批量越小， L(p)越大，批量越大， L(p)越小”即“ 小批松，大批严 ”的后果。 例 ：按 5%抽样，规定不允许有不合格品（即合格判定数为 0），那末，对于不同的批产品质量 p,采用不同的批量，会导致不同的判定结果，具有不同的 OC曲线。 计数标准型抽样检验 — GB/T1326291 计数标准型抽样检验 是最基本的抽样方案，它同时严格控制生产方与使用方的风险，按供需双方共同制定的 OC曲线的抽样方案抽检，可用于任何供检验的产品批。 他不要求提供过程平均不合格品率，适合于对孤立批的验收。 基本原理 是通过适当的 α、 β和供需双方给定的 P0、 P1来确定 n和 Ac ： L(p)≥1α (当 p≤P0时 ) L(p)≤β (当 p≥P1时 ) 即 L(P0)=1α L(P1)=β 由此可确定 n和 Ac。 在实际中，可查表。 计数调整型抽样检验 （ GB282 ISO2859） （ 1）基本概念及主要内容 A. 调整型 的三种形式： 正常、加严、放宽，有一套转换规则。 B. 可接受质量水平 AQL(Acceptable Quality Level),或称合格质量水平 生产方和接收方共同认可的不合格品率（或每百单位缺陷数）的上限。 它是控制最大过程平均不合格品率的界限，也是 ISO2859抽样方案的设计基础。 其确定方法有： 用户要求 过程平均 缺陷类别和产品等级、检验项目 同供应商协商 ISO2859中的 AQL按优先数系设计 AQL的具体参考数据如下： 10 15 25 40 65 注： AQL≤10,既可表示不合格品率，又可表示每百单位缺陷数； AQL10, 仅表示每百单位缺陷数。 （ 2） 检查水平 反映批量与样本大小之间关系，表示检验中费用大小的尺度。 S1 S2 S3 S4 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 低 特殊检查水平 一般检查水 高 （用于破坏性或 费用大的检验） 注：通常选正常水平 Ⅱ。 样本大小字码表中 A,B,C,D…. 表示一定的样本大小。 不同的抽样方案，他们代表的样本大小不同，具体查抽样检查表。 (3) 抽样检查表 根据 AQL和 检查水平 确定的 样本大小字码 ，就可以从 抽样检查表 中查出 抽样方案。 在GB2828和 ISO2859中，抽样检查表分为一次、二次、五次抽样方案，又分别包括正常、加严、放宽三种调整。 例 ： AQL=%,N=1000,检查水平为 Ⅱ ，试分别确定一次正常、加严、放宽抽样方案。 答案：一次正常（ 80； 3， 4） 一次加严（ 80； 2， 3） 一次放宽（ 32； 1， 4） （ 若不合格品数介于 1和 4之间，接受，但下批转入正常检验。 ） 计量型抽样方案  G。