设备管理与tpm讲座(ppt50)-设备管理(编辑修改稿)

设备管理与tpm讲座(ppt50)-设备管理(编辑修改稿)内容摘要：

环境 面貌 九 TPM的评估 优秀 TPM小组的标志  每个成员都能积极地提合理化建议  每个成员都能自觉、自主地参加“ 5S”活动  每个成员都能熟练地掌握设备管理现场规范化作业程序；  每个成员都能自觉地进行自我检查和评估；  小组具有自主维修的能力。 十 TPM小组活动和激励机制 TPM小组进步的三个台阶 初期： 清洁，概念开发 要求掌握技术，体现自尊 中期： 技能训练，维修操作，改进工作，自我成就 后期： 小组会议，活跃地解决问题， 小组目标自主维修，目标互补，成员独立自主 第二篇 应用 故障的基本概念 所谓故障，是指设备丧失规定的功能。 故障的种类有： 1）功能停止型故障：设备突发性停止的故障。 2）功能降低型故障：虽可以动作，但加工能 力 下降或导致其它损失的故障。 故障是冰山的顶峰 我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。 就像冰山藏在水中的部分。 尘土、油污、污秽、原料附着 磨损、振动、松动、泄漏、腐蚀、 应力、变形、划痕、裂纹、发热 声音异常、短路、绝缘不良、电阻变化 疲劳、锈蚀、流失、润滑不良、冷却不当 硬化、老化、软化、烧焦、电参数漂移 故障 演变过程 中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。 日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。 济南卷烟厂在设备上一直开展“清洁 清洁 再清洁”的三个清洁活动。 这是因为尘土就可以导致故障的发生。 其演变过程如下： 尘土 划痕 存水 电化学反应 锈蚀 松动 振动 疲劳 微裂纹 裂纹 断裂 最终故障 减少故障损失的对象 减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节，其对策如下： 保持 状态 遵守操作 规程 纠正 缺陷设计 修复 自然劣化 防止 人为劣化 发现防止 劣化 创新 维修方法 防止 操作失误 防止 维修失误 维修部门 改进维修技能 生产部门 改进操作技能 向零故障的目标前进 改变观念 要改变传统心智模式，确定： 1）设备是人使它故障的。 2）人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。 3）要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障” 和“故障可以达到零”的新观念。 向零故障的目标前进 劣化原因分析 1）劣化原因的结构：劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。 2）劣化原因的渐变过程：劣化是一个从量变到质变的过程，发展过程如下： 微缺陷 故障 大缺陷 中缺陷 不会产生 停机，暂时 不影响 功能 会产生小 停机或影 响设备功 能 已发展到 故障边缘， 置之不理 后果严重 向零故障的目标前进 达到零故障的六个步骤 1）使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障） 2）使人为劣化转变为自然劣化。 自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。 人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低和寿命降低。 要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。 3）改善设计。 通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目的。 4）彻底的预防维修。 设备可分六大系统：气动系统、润滑系统、液压系统、驱动传递系统、运动系统、电气控制系统。 对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的。 向零故障的目标前进。