抽样方案(doc22)-品质管理(编辑修改稿)

抽样方案(doc22)-品质管理(编辑修改稿)内容摘要：

数所查 n不等，要分别进行判断 : ① 当 AQL=， nc=1250 ∴n c＞ N 则说明对 c参数要全数检查，判定数组仍用 [0， 1]，说明只要有一个不合格品则拒收。 若 AQL= c参数合格后 ,再从 N 中随机抽取 nb=125个样品进行 b参数检查 ,判定数组也仍用 [0，1]。 如 AQL=，检查 b参数仍为合格批，再从 125个产品中随机抽取 na=80进行 a参数检查 ,判定数组为 [2， 3]，如只有 2个不合格品就接 收，如出现 3个不合格品就拒收。 ② 如标准规定 a、 b、 c三个参数检查顺序不能变更，也可先抽 na=80检查， a参数合格后再补抽 n2=nbnc=45,检查 b参数也合格，则全数检查 c参数。 上述两种检查方法中，只要 a、 b、 c三个参数中有一个参数的检查未通过，都应停止检查，可以判该批产品为不合格。 4． GB2829 《周期检查计数抽样程序及抽样表》 GB2829规定了以不合格质量水平（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序。 它适用于产品定型检查 时对过程稳定性，产品定型后验证生产线，生产工艺是否继续保证技术条件或产品标准中所规定的要求。 除了用于定型时的试验和型式（例型）试验外，凡提交周期检查的产品，必须先经过逐批检查合格或全检的批产品，经周期检查合格后，上述检查合格批，方能作为产品合格批。 因此，该标准又适用于产品质量考核和评比。 确立周期检查抽样方案的四个要素： 此资料来自 企业 (), 大量管理资料下载 GB2829规定了周期检查抽样方案，为了在 GB2829中确定具体的抽样方案，必须事先规定四个要素，即不合格质量水平 RQL，判定数组，判定水平和抽样次数。 现按 GB2829逐 一作些说明。 （ 1）不合格质量水平（ RQL） 不合格质量水平（ RQL）是生产过程不稳定时，允许的最低的不合格品率。 也就是说，不合格品率 P达到甚至超过 RQL时，就说明生产正处于不稳定状态。 RQL是选择抽样方案的主要依据。 GB2829已把 RQL按优先数系划为 31级，小于 100的不合格质量水平可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于或等于 100 的不合格质量水平，则仅仅是每百单位产品不合格数。 产品标准或合同中必须采用 GB2829中的 RQL值 .否则 GB2829中规定的抽样方 案也无法使用。 原则上按每个试验组分别叙定不合格质量水平，另外可以考虑在同一试验组中，针对不同类不合格再规定不合格质量水平，还可考虑在不同试验组之间或不同试验组相同不合格类之间再规定不合格质量水平。 通常对 A类规定的不合格质量水平要小于对 B类规定的不合格质量水平，对 C类规定的不合格质量水平要大于对 B类规定的不合格质量水平。 不合格质量水平的数据应当来自生产过程不稳定时的状态，有以下三个定量确定方法。 ① 计算法 从过去定型试验中不合格时样本大小和不合格品数，可用下列公式： 式中： Pmin—— 不合格品率的下限值； n—— 样本大小但 n≥25 ； d—— 样本中的不合格品数。 求出 Pmin后，应调整或稍小的优先数才可作为 RQL值。 ② 统计数据法 先求出历次定型试验不合格的 Pmin，然后再从中的最小值去取 RQL值。 这样较为准确些。 如定型的有五次不合格， 其 Pmin值如下表。 试验次数 1 2 3 4 5 Pmin 表中 Pmin的最小植为 ，从而取 RQL＝ 10。 ③ 经验确定法 根据不同产品的使用要求和实践经验，选取不同的 RQL值（如下表） 使用要求 特 高 高 中 低 RQL ≤8 1015 2030 ≥40 示 例 卫星、导弹、飞船 飞机、舰艇、重要军 品 一般军品 工业品 日用品 （ 2）判定数组 周期检查抽样方案，对于同一个 RQL值有多种判定数组 方案，因此要先给定判定数组。 此资料来自 企业 (), 大量管理资料下载 考虑判定数组时，应考虑样本大小、试验费用等问题。 一般情况下优先使用的判定数组是［ 0，1］，［ 1， 2］及对应的二次、五次判定数组。 因为在 RQL相同情况下，判定数组［ 0， 1］所需样本最小。 当然在技术条件与经济上允许的情况下，可以选择其它判定数组，以减少判定风险。 也可以首先计算单位产品的批质量估计值，然后根据选择的判别水平查 GB2829中有关表而得。 例：已知 RQL=30,n=10,d=0判别水平为 Ⅱ ，求判定数组。 解：求 值 先计算 F 分布中 γ=2(d+1)=2 γ=2(n d)=20 查 GB 《统计分布数值表 F 分布》中分位数值表查出 (γ 1,γ 2)= 计算： 再查 GB 2829中表（运用于判别水平 Ⅱ ），由 RQL=30所在行水平方向向右找到满足 P ≤ 最大的值， =%＞ =%,则 =%向上找到判定数组 [2， 3]。 （ 3）判别水平 判别水平就是判断能力的高低。 当产品的不合格品率恰好等于不合格质量水平 RQL，即 P＝ RQL时，其误判为合格的概率 β ＝ L（ RQL）越小，表示其判断能力越高。 反之， β 越大，则判断能力就越低。 GB2829规定了三种判别水平如下： 判别水平 Ⅰ ，误判概率 L（ RQL）约 40％（ ％～ ％） 判别水平 Ⅱ ，误判概率 L（ RQL）约 20％（ ％～ ％） 判别水平 Ⅲ ，误判概率 L（ RQL）约 10％（ ％～ ％） 当没有特别要求时，一般应采用判别水平 Ⅲ。 当愿 承担较大风险时，希望减少样品数和降低试验费用可选取判别水平 Ⅱ ，产 品制造工艺复杂或批量较小时也可采用判别水平 Ⅱ。 只有在产品造价昂贵或试验费用高或测试困难等情况时，使用方愿承担更大风险而要达到减少样品数的目的时才使用判别水平 Ⅰ。 （ 4）抽样次数 抽样次数与 GB2828类似，也是分一次、二次和五次抽样。 一次抽样较简单易掌握，但其平均样本大小较大，所以总的抽检量较大。 二次抽样和五次抽样较复杂，但在质量较好或太差时，能较快作出合格与否的判断，不用抽满次数，所以其平均抽检量反而会小些。 使用 GB2829应遵循下列程序： ① 规定检查周期 根据产品生产过程稳定的大约持续时间，产品作一次试验所需时间及试验费用，适当地规定周期检查的周期，一般为三个月、半年、一年等，最长可到三年，最短不能小于一个月。 ② 确定产品质量标准 确定产品质量标准目的是要把合格与不合格的划分标准写清楚，以作出对每个样品合格与否判断的依据。 此资料来自 企业 (), 大量管理资料下载 标准规定不要过严也不能太松，要恰如其分，若过严会使多数试验批通不过，过松又会放过劣质产品，一般要略比逐批检查松一些。 ③ 规定判别水平 根据产品 的复杂程度、造价高低、试验费用和试验时间等因素决定判别水平，一般情况都取判别水平 Ⅲ。 ④ 确定不合格质量水平 RQL 根据产品实际情况分别规定适当的 RQL值。 ⑤ 规定抽样方案 对产品质量水平不很了解时，最好采取一次抽样方案。 ⑥ 规定判定数组 ⑦ 抽取样本 应在检查周期内从各批产品中随机抽取样本。 ⑧ 检查样本 在进行周期检查前，应对每个样品单位按逐批检查项目逐个检查，若发现有不合格的样本单位，应随机抽取同一周期内的合格品代替。 ⑨ 判定周期检查的结论 例 1：检验部门要对某产品作周期检查，若产品的周期检查为一年，取判别水平 Ⅲ ，一次抽样方案，RQL=20,如允许样品中最多发生 1只不合格品，求 n的大小。 解：由题意可知判定数组为 [1， 2]，查取判别水平 Ⅲ 的一次抽样方案 RQL=20的 “ 列 ” 找到对应判定数组为 [1， 2]的 n为 20。 例 2：某产品的 RQL=8，取判别水平 Ⅱ 的二次抽样方案，判定数组为 [Ac1=0,Re1=3,Ac2=3,Re2=4]如果出现d1=1怎么处理。 若 d1=0或 d1=3怎么处理。 若 d1=1， d2=3怎么处理。 若 d1=2， d2=1或 d1=2， d2≥2 怎么处理。 解：根据题意在 GB 2829中判别水平为 Ⅱ 的二次抽样方案表中找到 RQL=8的列，找到判定数组 ，水平方向向左找到样本大小为 n1=n2=32若 n1中发生的不合格品 d1=1,2,则动用第二样本 n2进行检查。 如（ d1+d2） ≤3 判合格，（ d1+d2） ≥4 则判不合格。 如 n1中发生的不合格 品 d1=0，则判周期检查合格，不必再对第二样本 n2进行检查。 如 n1中发生的不合格数 d1=3判本次周期检查不合格，也不必动用第二样本 n2。 ⑩ 周期检查后的处理 周期检查判为合格，表示该产品在本周期内的生产过程稳定性符合质量要求，因此，本周期内原经逐批检查合格的批，均应允许出厂或入库。 如经周期检查不合格，生产企业就应认真分析不合格的原因，提出下列具体处理意见： a．若是试验设备出故障或操作上的漏误造成不合格的，可允许重新进行周期检查； b．若造成周期检查不合格的原因能马上纠正，则允许纠 正后生产的产品进行周期检查； c．若造成周期检查不合格的产品能通过筛选的方法剔除或可以修复，则允许用经过筛选或修复后的产品进行周期检查； d．如周期检查不合格不属上述情况，那么它所代表的产品应暂时停止生产和逐批检查，并停止交货，只有当采取纠正措施后，又经周期检查合格后，才能恢复正常批量生产和逐批检查。 此资料来自 企业 (), 大量管理资料下载 经周期检查的作品不能再作正品，一般不应出厂。 如还有剩余使用价值，应标明是经验品降价出售。 四、计量抽样方法 计量抽样检查适用于有较高要求的质量特征值，而它可用连续尺度度量，并服从于正态 分布，或经数据处理后服从正态分布。 产品质量也有用不合格品率表述的，如电器元件的温升。 绝缘层的漏电，发动机的节油性能，钢材中某一元素的含量等等。 1．计量抽样检查中的基本术语 （ 1）规格限 规定的用以判产单位产品某计量质量特征是否合格的界限值。 规定的合格计量质量特征最大值为上规格限（ U）；规定的合格计量质量特征最小值是下规格限（ L）。 仅对上或下规格限规定了可接受质量水平的规格限称为单侧规格限；同时对上或下规格限规定了可接受质量水平的规格限是双侧规格限。 对上、下规格限分别 规定了可接受质量水平的双例规格限是分立双侧规格限。 对上、下规格限规定了一个总的可接收质量水平，又对其中一侧规格限单独规定了一个可接受质量水平的双侧规格限为复合双侧规格限。 （ 2） S法和 σ 法 利用样本平均值和样本标准差来判断批接收与否的方法叫 S法。 利用样本平均值和过程标准差来判断批接收与否的方法称 σ 法。 （ 3）上、下质量统计量 上规格限、样本均值和样本标准差（或过程标准差）的函数是上质量统计量。 符号为 Qu。 式中： X—— 样本均值； S—— 样本标准差； σ —— 过程标准差。 下规格限，样本均值和样本标准差（或过程标准差）的函数是下质量统计量。 符号为 QL （ 4）可接 收质量水平（ AQL）。