制剂生产过程中常见问题和处理方法(doc23)-生产运作(编辑修改稿)

制剂生产过程中常见问题和处理方法(doc23)-生产运作(编辑修改稿)内容摘要：

性的载体将其吸附，最后制成片剂。 由于药物以分子的状态吸附于硅胶，所以在接触到溶出介质或胃肠液时，很容易溶解，大大加快了药物的溶出速度。 7. 片剂含量不均匀 所有造成片重差异过大的因素，皆可造成片剂中药物含量的不均匀，此外对于小剂量的药物来说，混合不均匀和可溶性成分的迁移是片剂含量均匀度不合格的两个主要原因。 中国最庞大的实用下载资料库 (负责整理 . 版权归原作者所有 ) （ 1） 混合不均匀 混合不均匀造 成片含量不均匀的情况有以下几种。 ①主药量与辅料量相差悬殊时，一般不易混匀，此时应该采用等级递增稀释法进行混合或者将小量的药物先溶于适宜的溶剂中再均匀地喷洒到大量的辅料或颗粒中（一般称为溶剂分散法），以确保混合均匀；②主药粒子大小与辅料相差悬殊时，极易造成混合不匀，所以应将主药和辅料进行粉碎，使各成分的粒子都比较小并力求一致，以便混合均匀；③粒子的形态如果比较复杂或表面粗糙，则粒子间的摩擦力较小大，一旦混匀后不易再分离，而粒子的表面光滑，则易在混合后的加工过程中相互分离，难以保持其均匀的状态；④当采用溶剂分散 法将小剂量药物分散于空白颗粒时，由于大颗粒的孔隙率较高，小颗粒的孔隙较低，所以吸收的药物溶液量有较大差异。 在随后的加工过程中由于振动等原因，大小颗粒分层，小颗粒沉于底部，造成片重差异过大以及含量均匀度不合格。 （ 2）可溶性成分在颗粒之间的迁移 这是造成片剂含量不均匀的重要原因之一。 为了便于理解，现以颗粒内部的可溶性成分迁移为例，介绍迁移的过程：在干燥前，水分均匀地分布于湿粒中，在干燥过程中，颗粒表面的水分发生气化，使颗粒内外形成了温度差，因而，颗粒内部的水分向外表面扩散时，这种水溶性成分也被转移到颗粒的外表 面，这就是所谓的迁移过程。 在干燥结束后，水溶性成分就集中在颗粒的外表面，造成颗粒内外含量不均。 当片剂中含有可溶性色素时，这种现象表现得最为直观，湿混时虽已将色素及其他成分混合均匀，但颗粒干燥后，大部分色素已迁移到颗粒的外表面，内部的颜色 中国最庞大的实用下载资料库 (负责整理 . 版权归原作者所有 ) 很淡，压成片剂后，片剂表面形成很多“色斑”。 为了防止“色斑”出现，最根本的办法是选用不溶性色素，例如使用色淀（即将色素吸附于吸附剂上再加到片剂中）。 上述这种颗粒内部的可溶性成分迁移，在通常的干燥方法中是很难避免的，而采用微波加热干燥时，由于颗粒内外受热均匀一致，可使这种迁移减 少到最小的程度。 颗粒内部的可溶性成分迁移所造成的主要问题是片剂上产生色斑或花斑，对片剂的含量均匀度影响不大，但是，发生在颗粒之间的可溶性成分迁移，将大大影响片剂的含量均匀度，尤其是采用箱式干燥时，这种现象最为明显。 颗粒在盘中铺成薄层，底部颗粒中的水分将向上扩散到上层颗粒的表面进行气化，这就将底层颗粒中的可溶性成分迁移到上层颗粒之中，使上层颗粒中的可溶性成分含量增大。 当使用这种上层含药量大、下层含药量小析颗粒压片时，必然造成片剂的含量不均匀。 因此当采用箱式干燥时，应经常翻动颗粒，以减少颗粒间的迁移，但这样 做仍不能防止颗粒内部的迁移。 采用流化（床）干燥法时由于湿颗粒各自处于流化运动状态，并不相互紧密接触，所以一般不会发生颗粒间的可溶性成分迁移，有利于提高片剂的含量均匀度，但仍有可能出现色斑或花斑，因为颗粒内部的迁移仍是不可避免的。 另外，采用流化干燥法时还应注意由于颗粒处于不断的运动状态，颗粒与颗粒之间有较大的摩擦、撞击等作用，会使细粉增加，而颗粒表面往往水溶性成分较高，所以这些被磨下的细粉中的药物（水溶性）成分含量也较高，不能轻易地弃去，也可在投料时就把这种损耗加以考虑，以防止片剂中药物的含量偏低。 中国最庞大的实用下载资料库 (负责整理 . 版权归原作者所有 ) 8. 花斑与 印斑 片剂表面有色泽深浅不同的斑点，造成外观不合格，产生原因和解决方法。 ①黏合剂用量过多、颗粒过于坚硬、含糖类品种中糖粉熔化或有色片剂的颗粒因着色不匀、干湿不匀、松紧不匀或润滑剂未充分混匀，均可造成印斑。 可改进制粒工艺使颗粒较松，有色片剂可采用适当方法，使着色均匀后制粒，制得的颗粒粗细均匀，松紧适宜，润滑剂应按要求先过细筛，然后与颗粒充分混匀。 ②复方片剂中原辅料深浅不一，若原辅料未经磨细或充分混匀易产生花斑，制粒前应先将原料磨细，颗粒应混匀才能压片，若压片时发现花斑应返工处理。 ③因压片时油污由上冲落入 颗粒中产生油斑，需清除油污，并在上冲套上橡皮圏防止油污落入。 ④压过有色品种清场不彻底而被污染。 (1)叠片 指两片叠成一片，由于粘冲或上冲卷边等原因致使片剂粘在上冲，此时颗粒填入模孔中又重复压一次成叠片或由于下冲上升位置太低，不能及时将片剂顶出，而同时又将颗粒加入模孔内重复加压而成。 压成叠片使压片机易受损伤，应解决粘冲问题与冲头配套、改进装冲模的精确性、排除压片机故障。 (2)爆冲 冲头爆裂缺角，金属屑可能嵌入片剂中。 由于冲头热处理不当，本身有损伤裂痕未经仔细检查，经不起加压或压片机压力 过 中国最庞大的实用下载资料库 (负责整理 . 版权归原作者所有 ) 大，以及压制结晶性药物时均可造成爆冲。 应改进冲头热处理方法、加强检查冲模质量、调整压力、注意片剂外观检查。 如果如果发现爆冲，应立即查找碎片并找出原因加以克服。 (二 )片剂包衣过程中可能发生的问题及解决方法 糖衣片包衣工序复杂，时间长，易发生的问题多，如龟裂、露边、麻面、花斑等，从药剂学中能找到解决问题答案。 糖衣已逐渐被薄膜衣替代，以下仅介绍薄膜包衣问题。 (1)起泡 原因是固化条件不当，干燥速度过快，应掌握成膜条件和适宜的干燥速度。 (2)皱皮。