供应链环境下的生产运作管理(ppt67)-供应链管理(编辑修改稿)

供应链环境下的生产运作管理(ppt67)-供应链管理(编辑修改稿)内容摘要：

2002045090110 表 4 TR公司的最优综合计划（单位：千加仑） 季度 正常生产 加班生产 外协 库存 1 450 90 20 510 2 450 90 200 400 3 750 150 200 0 4 450 90 110 300 24。 事例 :如何最大限度地增大瓶颈产出。 25 例：最大限度地增大瓶颈的产出 某工厂生产 A、 B两种产品， A、 B都需要经过一台瓶颈机器 ， 该机器可利用时间为每周 60小时，两种产品的其它有关数据如下。 应如何安排生产才能获得最大产出。 A B 价格 80元 100元 生产成本 20元 /个 25元 /个 市场需求 200个 /周 110个 /周 瓶颈环节所需时间 /个 /个 A B C D E F 产品 2 产品 1 产品 1 产品 2 设生产 X个 A产品， Y个 B产品，应有 60X＋ 75Y→Max . X≤200 Y ≤110 ＋ ≤60 X,Y≥0 求解： X＝ 25， Y＝ 110 A B 价格 80元 100元 生产成本 20元 /个 25元 /个 市场需求 200个 /周 110个 /周 瓶颈环节所需时间 /个 /个 27 三、基本管理模式之一： MRP与MRPII • MRP与 MRPII的适用生产类型 • 三种主要的生产计划 • 主生产计划（ MPS） 的制定 • MRP的基本原理 • 三种计划的集成 —— MRPII 28 MRP与 MRPII的适用生产类型 • 离散型 /加工装配型 • BOM层次较多 • 多品种混合批量生产 • 需求量、生产工艺、生产能力相对稳定 • 供应商的稳定性和可靠性 …… 29 三种主要的生产计划 • 综合计划（年度计划，年度生产大纲） – 以产品系列为单位，确定未来较长一段时间内的产出内容和产出量 • 主生产计划（ MPS） – 确定每一具体产品型号的生产时间和数量 • 物料需求计划（ MRP） – 确定原材料、零部件的需要量、需要时间和采购、生产的提前期 30 24型产量 (辆 ) 28型产量 (辆 ) 10000 2月 3月 1月 30000 15000 30000 30000 20200 某自行车厂的综合计划 C型产量 (辆 ) D型产量 (辆 ) R型产量 (辆 ) 1月 周次 2 1 3 4 1500 400 1500 400 1600 1500 1600 1500 10000 月产量 某自行车厂的主生产计划（ MPS） 31 物料需求计划（ MRP) 自行车 车轮 车座 车架 轮毂 轮胎 前车架 后车架 主生产计划 物料需求计划（ MRP） 物料清单（ BOM， Bill Of Materials) 32 生产计划的制定程序 市场需求 订单 预测 综合计划 可行 可行 可行 主生产计划 物料需求计划 采购物料计划 车间作业计划 制造 装配 33 如何制定主生产计划 (MPS)。 已确定的综合计划 资源约束条件是否满足 MPS方案 物料需求计划 N Y 34 期初库存 预计需求 周次 顾客订货 现有库存量 MPS量 4月 5月 1 2 3 4 5 7 6 8 20 20 20 20 40 40 40 40 4 8 15 23 0 0 0 0 生产批量： 80 45 22 2 18 80 35 周 期初库存 需求量 是否缺货 MPS量 期末库存 1 45 23 否 + 0 = 22 2 22 20 否 + 0 = 2 3 2 20 是 + 80 = 62 4 62 20 否 + 0 = 42 5 42 40 否 + 0 = 2 6 2 40 是 + 80 = 42 7 42 40 否。