企业内部物流技术doc35-物流运作(编辑修改稿)

企业内部物流技术doc35-物流运作(编辑修改稿)内容摘要：

这是因为， MRP生成的物料需求计划本身是一种生产作业计划，它主要属于近期或短期计划，市场的变化、企业生产条件的变化是经常发生的，不可能较长时间不变，企业需要不断根据变化的情况随时调整生产作业计划，生产任务的安排、订货计划的进行不可能规定到长久不变； MRP 生成的物料需求计划又是一种相当具体、严格而又涉及全面的计划，只有生产系统的全体、包括订 货部门的全体都严格按照物料需求计划执行，生产系统才能正常运行，只要有一个部门，一个环节执行计划发生一周的延误，就会造成整个生产系统的错乱甚至停止。 这样全体人员大面积长时间固定不变的作业计划也是很难作到的。 根据这样的考虑， MRP运行的计划期不宜太长。 但是也不宜太短，短了物料需求计划就产生不出来。 确定 MRP 计划期长度的一个基本原则是要大于主产品所有零部件中提前期最长的生产提前期或订货提前期的长度，在这个前提下计划期尽量短一点。 一般一个月、二个月或三个月为好。 MRP 的时间单位一般以周为单位，也可以以天为 单位，长的也可以以月为单位。 根据生产作业计划的特点，不可能以小时、分、秒为单位。 时间单位越长，则 MRP 运行时间会越短，但是作出的计划越粗糙。 时间单位越短， MRP 运行时间会越长，但计划越精细。 以天为单位，本来是比较好的，但是以天为单位，则每天要把库存信息、订货信息反映到 MRP系统中来，作到数据每天更新，这在现在也能作到，但是工作量很大。 所以较现实一点，还是以周为时间单位为好。 2. 订货批量处理 ：前面所举的例子还没有提出订货批量的概念，在那里，净需要量是多少也就把订货批量取为多少，这是按需要量订货，叫需要批量订货（ LotforLot Ordering）。 这只是订货批量的一种，订货批量有好几种，它们可以分为固定订货批量和非固定订货批量二大类，它们在订货批量的处理上是不相同的： 1） 固定订货批量：有些物资采用在各个时间阶段的订货都采用相同的订货批量。 这个订货批量是根据某种原则或现实情况而确定的。 例如： （ 1） 多品种轮番批量生产方式下生产批量； （ 2）按 EOQ 公式确定的经济订货批量； （ 3）按照包装或运输的规定而整箱整包的订货等。 在采用固定订货批量订货时，订货批量一般采取以下办法，使得总订货量与净需求量之和大致相等： （ 1） 当需要量 小于固定订货批量时，或按固定订货批量订货，或不订； （ 2） 净需要量等于固定订货批量时，按固定订货批量订货； （ 3） 净需要量大于固定订货批量时，按固定订货批量的倍数订货。 很显然这样做的结果，就像订货点技术一样，可能造成库存积压太高、有时还可能出现缺货的问题。 怎么样使库存积压最小而又减少缺货，就要在这里多动脑子。 要在满足水平和库存费用之间作一个权衡，要用到在订货点技术中常用的一些方法原理，采取适当的订货策略。 此资料来自 企业 ()，大量的管理资料下载 10(10) 2） 非固定的订货批量。 常用的如： （ 1）需要批量订货：按净需求量的多少订货，净需求量多就多订；净需求量少就少订，订货 批量是随时变化的。 （ 2）固定周期批量：固定周期一般包含多个时间单位，订货批量等于固定周期内的各个净需求量之和。 由于各个时间单位中，净需求量不等，所以订货批量也是变化的。 在非固定订货批量情况下，比较容易实现总订货量等于总需求量。 可以实现库存积压少，而满足程度高。 下面举例说明固定订货批量的处理。 例 2．若产品 A由 3 个 B 和 1 个 C 构成，每周需出产 A 产品 20 件。 C 除满足装配 A产品外，每周还有 5件生产维护用途的需要量。 计划期取 8 周。 B的现有库存量为 205，提前期为 2周，第四周有一个 40件的计划到货量，固定批量为 40； C的现有库存量为 50件，提前期为 3 周，第五周有一个 50 件的计划到货量，固定批量为 50。 求 B 和 C的订货计划。 处理过程见表。 由表中可以看出，产品 B 第五周的净需求量为 55，大于固定订货批量 40，所以订货批量取二倍固定订货批量 80，第六周净需求量为 60，也大于订货批量 40，但这时如取 2 倍订货批量就太大了，因为第五周进货了 80。 到期末还有库存 25。 第六周需要 60，只缺 35。 所以第六周只订一个固定批量 40就可以了，合计订货量大致等于净需求量之和。 同理第七、第八周分别订 80 和 40。 产品 C的订货批量，第 7 周大于净需求量，取 1倍固定订货批量，而第 8 周小于净需求量，取 0 倍固定订货批量。 使得总订货量等于总需求量。 表 A产品的需求计划 项目： A（零级） 周 次 提前期： 0 1 2 3 4 5 6 7 8 总需要量 20 20 20 20 20 20 20 20 计划接受订货 20 20 20 20 20 20 20 20 计划发出订货 20 20 20 20 20 20 20 20 3 A 项目： B（ 1 级） 订货批量： 40 提前期： 2 1 2 3 4 5 6 7 8 总需要量 60 60 60 60 60 60 60 60 计划到货量 40 库存量 205 145 85 25 5 55 115 175 235 净需要量 0 0 0 0 55 60 60 60 计划接受订货 80 40 80 40 计划发出订货 80 40 80 40 1 A+5 项目： C（ 1 级） 订货批量： 50 提前期： 3 1 2 3 4 5 6 7 8 总需要量 25 25 25 25 25 25 25 25 计划到货量 50 库存量 50 25 0 25 0 25 50 75 100 净需要量 0 0 0 0 25 25 25 25 计划接受订货 50 50 此资料来自 企业 ()，大量的管理资料下载 10(11) 计划发出订货 50 50 3. 安全库存和订货点 ：在 MRP系统中，如果采用按净需求批量订货，并且保证按照物料需求计划不折不扣地执 行，就不需要设置安全库存。 实际上这种理想情况很难出现，即使是人们努力严格按照物料需求计划执行，也免不了会出现一些意外事故，和随机发生的不确定性，从而造成订货的的延误，所以还是要设置安全库存。 如果采用固定订货批量订货，则由于订货批量的限制，出现有时多订有时少订、总订货量不等于总需求量的现象，从而造成缺货。 这时为减少缺货的发生，更有必要设置安全库存。 安全库存量的大小应当根据净需求量序列的离散特性进行统计分析来确定。 其分析方法是和订货点技术中安全库存量的求法在原理上是一致的。 安全库存量 QS 可以用下式计算： QS=ασ D α是安全系数，σ D是需求量的标准偏差。 式中， Di 是第 i 周的需求量， DP 是各周的平均需求量。 当然安全库存量也可以根据实际情况进行经验估计或者主观确定，也不一定要非常精确，只要基本能保证不缺货而又比较节省就可以。 以前的研究者认为，在 MRP运行中，是否发出订货，是取决于库存量是否下降到安全库存量以下。 在 MRP 表中，特意列出安全库存量数值作为判别标准。 笔者认为，如果考虑安全库存量和固定订货批量，实际上存在三种处理方法： （ 1） 看库存量是否下降到安全库存 量以下； （ 2） 看库存量是否下降到了订货点以下； （ 3） 库存量下降到缺货的时候，以进补缺。 在第一种处理方式下，列出安全库存量和订货批量。 当库存量下降到安全库存量时就接受一个批量的订货。 在第二种方式下，可以不列出安全库存量，但是要列出订货点，当库存量下降到订货点时，就接受一个批量的订货。 订货点 QK 和安全库存量 QS的关系是相差一个平均需求量 DP： QK= DL+ QS= DL+ασ D 当净需求量是均匀恒定的序列时，标准偏差为 0，安全库存量为 0，这时订货点就等于平均需求量。 当净需求量离散性大，标准偏差也就大，安全库存量也就 要求大，这时订货点就等于平均需求量再加上安全库存量。 要注意的是，在考虑订货点和安全库存量来进行 MRP 运算时，表格的基本格式和运行规则都要相应发生变化。 主要有三点不同： 1） 在表头部分，除列出产品名、层级码、提前期外，还明确列出订货点和订货批量，或安全库存量和订货批量。 2） 原来意义的库存量和净需求量二个参数已经没什么用，可以不要了。 增加一个参数，叫“接受订货以后的实际库存量”，简称“订货后库存量”。 主要用它记录本周接受订货以后经过本周销售到周末的实际库存量。 每周的订货后库存量如下计算： 本周订货后库存量 =上周订货 后库存量 +本周计划到货量 + +本周计划接受订货量 本周需求量 3） 在这种情况下，订货决策不是依据净需求量的大小，而是依据本周“周初接受订货以前的库存量”（简称“订货前库存量”）是否下降到订货点或安全库存点以下。 注意订货前库存量和订货后库存量不同，订货前库存量都是指周 初、还没有接受订货 的库存量，而订货后库存量都是指周 末、已经接受订货并且销售消耗了一个星期 的库存量，订货前库存量等于： 此资料来自 企业 ()，大量的管理资料下载 10(12) 本周订货前库存量 =本周订货后库存量 本周接受订货量 本周总需求量 =上周订货后库存量 +本周计划到货量 如果本周订货前库存量下降到订货点，则在本期初要计划接受一个订货批量的订货，在计划接受订货一栏要填上一个订货批量，同时将本周订货后库存量写成等于订货前库存量 +计划接受订货量减去本周销售量，也就是上周订货后库存量 +本周计划到货量 +本周计划接受订货量 本周需求量。 也要从本周算起，提前一个提前期计划发出一个订货批量的订货单，使得所订货物在本期期初到达仓库，以参加本期的物资供应。 由于所订货物的到达并参与供应，所以本期期末库存反而会有较大的提高。 下面是一个根据订 货点决定是否发出订货的例子。 例 3. 某配件 B 需要外购，每周的需求量见表 ，订货批量 150，订货提前期为 3 周，期初库存量 100，计划期长为 8周，试确定其安全库存量、订货点，并用 MRP 制定其订货计划。 解 ：先求安全库存量和订货点。 这里可算出平均每周需求量 DP=50，所以标准偏差σD=10，如果取安全系数α =，则安全库存量 Qs=10，订货点 QK= DP+Qs=60。 问题如如表 所示。 这里我们用三种方法比较地研究订货策略。 （ 1）依据订货前库存量是否下降到订货点（ 60）以下来决定是否接受订货： 期初库存100，第一周消耗 60，没有计划到货量，订货前库存量 100，订货后库存量 40，订货前库存量没有到达订货点。 转第二周，上周周末库存量 40，本周计划到货量 0，所以本周订货前库存量 40，到达了订货点，本周周初应当计划接受一个订货批量（ 150）的订货，在计划接受订货栏内填 150，将订货后库存变为等于订货前库存量（ 40）加计划接受订货量（ 150）减本周需要量（ 40），即 150。 在计划发出订货栏提前 3 周（到了系统运行前，第 0周）发出 150 的订货单。 转第三周。 第三周订货前库存量 150，订货后库存量 90，第四周订货 前库存量 90，订货后库存量 50，它们的订货前库存量都没有达到订货点，都不接受订货。 第五周订货前库存量 50，到达订货点，要接受一个批量订货。 同理第八周也应接受一个批量地订货。 结果如表。 该方法导致八周的平均库存量为 95，订货 3次，总订货量 450。 表 按订货点订货 项目： B（ 1 级） 订货点： 60 周 次 订货批量： 150 提前期： 3 周 1 2 3 4 5 6 7 8 总需要量 60 40 60 40 60 40 60 40 计划 到货 订货后库存量 100 40 150 90 50 140 100 40 150 计划接受订货 150 150 150 计划发出订货 150 150 150 （ 2） 依据订货前库存量是否下降到安全库存点（ 10）以下来决定是否接受订货：这时就是要判断订货前库存量要下降到安全库存点以下决定是否在本周接受订货。 结果如表 所示。 该方法导致八周平均库存为约 40，订货 2 次，总订货量 300。 但是第五周出现一次 10 个单位物资的缺货。 此资料来自 企业 ()，大量的管理资料下载 10(13) 表 按安全库存点订货 项目： B（ 1 级） 安全库存点： 10 周 次 订货批量： 150 提前期： 3 周 1 2 3 4 5 6 7 8 总需要量 60 40 60 40 60 40 60 40 计划到货 订货后库存量 100 40 0 90 50 10 100。