haccp危害分析与关键控制点ppt141-haccp(编辑修改稿)

haccp危害分析与关键控制点ppt141-haccp(编辑修改稿)内容摘要：

,中小企业也可直接引用。 “5W”原则 在进行记录时都应考虑到 “ 5W”原则 ,即何时 (When)、何地 (Where)、何事 (What)、为何发生 (Why)、谁负责 (Who)。 建立科学完整的记录体系是 HACCP成功的关键之一 ,记录不仅是重复的行为 ,记录也是提醒操作人员遵守规范树立良好企业作风的必由之路。 很难想象一个连记录都做不好的企业 ,其管理水平和职工素质会很高。 我们应牢记： “ 没有记录的事件等于没有发生 ”这句在审核质量体系时常用的近乎苛刻、却又是基本原则的话。 七、建立验证程序 该程序包括： (1)科学的或技术的证明每一个 CCP的关键限值是安全的，并从合理的原则出发建立以高技能专业化知识为基础的程序； (2)建立不断鉴定以及在总结该鉴定基础上确保HACCP有效运行的程序； (3)保证计划准确实施的文件周期的合理性； (4)为保证 HACCP系统正常运转所规定的责任和行为。 ： ──制定适当的审核检查日程表； ──复审 HACCP计划； ──复审关键控制点记录； ──复审偏差和处理情况； ──检查操作现场以考评关键控制点是否处于控制状态； ──随机抽样分析； ： ──复核关键限制指标以证实其适合于控制危害； ──复核审核检查的书面记录 ,这些审核检查证明按 HACCP计划进行 , 或是偏离计划但采取了纠正措施。 ──核对 HACCP计划 ,包括现场复核生产流程图和关键控制点； ──复核 HACCP计划的修改情况。 ： ──有 HACCP计划并有人负责其实施和修订； ──关键控制点的监视记录的情况； ──运行中的关键控制点的直接监视数据； ──监视仪器正常地校准并处于工作状态的证明； ──偏离及采取的纠正措施； ： ──证实关键控制点受控的抽样分析 ,包括使用理化、微生物和感官检验方法； ──HACCP计划的修订； ──培训情况和对监视关键控制点的各个岗位责任的理解程度。 第三节 HACCP原则的 应用程序 国际标准建议实施 HACCP应采取的步骤 , 企业领导的支持 → 建立 HACCP工作组和收集资料 → 工作的初始 → 加工过程分析 → 控制程序 → 监视措施 → 人员培训 → 关键控制点失控后的纠正措施 → HACCP体系运行情况的验证 → 程序文件与记录及其保存 步骤 1. 企业领导的支持 首先是要保证最高层管理者真正支持推行 HACCP体系。 各个部门中从负责人到车间操作人员都有与其相应的对体系的某一部分负责。 因此 ,他们的全力支持与协作对推行 HACCP至关重要。 当然 ,最基本的是要有一个人 (质量保证负责人 )肩负起总的及体系运作全过程的责任。 步骤 2. 建立 HACCP工作组和收集资料 建立工作组，包括。 微生物专家 , 他应就涉及微生物学、安全性及风险方面的所有问题向工作组提出建议。 他必须具备上述几方面的最新知识并须接触到在该领域最新进展的技术文献资料。 在许多情况下 ,单靠查阅技术文献不能解决具体的问题 ,还要借助使用设施良好的实验室。 例 如 ,某产品的微生物生态学的调研 ,为评价安全性所做的免疫学和接种的试验研究。 加工工艺方面的专家 , 他应提出生产程序及制约生产的建议并做出加工流程图 ,就加工过程各个环节上的技术问题和设备的技术限度提出建议。 其他的技术专家 诸如化学专家、质量保证负责人、工程设备专家以及包装技术专家、销售人员、培训和人事管理人员都能对 HACCP工作组提供有用的资料 ,他们应参加某些有关会议。 中小型企业就无须组建需付给高酬的有资格的专家组 ,它可以由外部咨询顾问机构获得帮助来实施 HACCP体系。 我国几千个水产加工企业大部分是中小型企业 ,这些企业仍须有专人接受 HACCP及有关法规和标准知识的培训 ,以便能将主管部门或外部咨询机构的指导和帮助与本企业的具体情况相结合起来。 步骤 3. 工作的初始 HACCP工作组组成后 ,其受权调研范围应立即明确并获同意。 可将工作分为一系列的调研项目 ,每个项目专门处理一类具体危害或是具体产品的生产所包括的全部相关的危害。 无论怎样确定 ,应始终明白： HACCP体系对每个加工单元都是独特而又具体的。 提供资料 在这一阶段须将产品的规范和详细的介绍资料提供给 HACCP工作组。 产品规范须包括全部技术方面的内容 ,如防腐的技术参数 (NaCl,pH,有机酸的使用 ,其他防腐参数 ),设定的贮存温度、包装技术以及也是最重要的 ──预期的产品用途。 已确定的加工技术、配料表、精确的加工流程图、清洗与消毒程序的说明也应当一起提供。 宜在此时参观加工现场以便审核和充分理解加工流程图。 还须了解检验设施的设计以便确知与此有关的可能的附加危害 (如：布局环境、人员通道的型式、相对被加工食品体积的设备的适当尺寸等 )。 步骤 4. 加工过程分析 当有关产品和加工过程的全部资料都被收集到后 ,须对其分析确认所有的危害及关键控制点 (HACCP要素 A和 B)。 图 1所示的确定路径对此极为有用。 确定关键控制点的每步都须单独而又详尽地分析 ,主要的问题均应有问有答。 每个加工工序上的相关水平均须进行评估 ,以便保证将最多的精力放于最关键的领域。 相关水平的评估可以多种形式进行 ,但在大多数情况下专家基于有效数据做的风险判断还是很有效的。 如果这点做不到 ,那只有通过试验或调研来完成。 所有的真正的关键控制点都要在流程图上标示出。 如果在流程图上标示其他非关键的控制点须予以明显的区别。 步骤 5. 控制程序 每个关键控制点须有明确和具体的控制程序 ,详细说明关键控制点如何受到控制 ,预防措施 ,指标值和可接受程度的幅度 (如果有的话 )以及控制措施在何时如何实施也应详细说明 (HACCP要素 C)。 用于控制功能的仪器设备也须处于严格控制之下 ,他们的运行和使用必须经正规的批准。 步骤 6. 监视措施 监视和数据记录是 HACCP体系最重要的内容。 所有的工作、监测情况须及时予以记录。 通过这些记录 ,管理人员和外部检查人员就能确认全部操作过程是否符合规范要求 ,并且所有的关键控制点都受到全面控制。 一套高水平的文件资料 ──当然是由控制人员签署批准 ──也是一项高水平的控制过程的标记。 与生产过程无直接关系的数据也应记录下来。 包括可能进行的免疫性检验或保质期试验等 HACCP初始的调研工作的详细记录也应保存。 此外 ,所有产品配方的改变或作为 HACCP调研结果的生产线的变化 ,包括对一些失控现象采取的纠正措施均须记录在案。 步骤 7. 人员培训 当 HACCP的调研工作完成并且项目准备好予以实施时 ,须进行人员培训。 所有与 HACCP项目有关的人员 ,从生产操作人员直到管理者都必须了解 HACCP的原理 ,并非常明确他们在体系中的职责。 培训与介绍新情况的课程按规定进行 ,新员工未经 HACCP原理和操作程序的培训不得上岗工作。 步骤 8 关键控制点失控后的纠正措施 当某关键控制点失控时加工者应判断其对产品危害的程度 , 制订出监控结果偏离临界值时所必须采用的纠正措施。 纠正措施可包括：暂停生产、消除故障、产品返工；危害不能消除时，产品可否转为其它用途；若危害既不能消除、产品也不可转用、确定其处理措施。 所有的纠正措施应确保：失控的原因得到纠正、不会因失控而使有害于人类健康的劣质产品进入流通市场。 步骤 9 HACCP体系运行情况的验证 应对 HACCP体系的运行情况进行定期或不定期的验证。 目的是：已确定实施的HACCP计划是否适合本工厂，该 HACCP是否有效执行， HACCP执行后是否减少了与产品有关的风险。 验证活动可按规定的程序进行，重点包括： a)已颁布实施的 HACCP 计划的适用性：当加工原料或原料来源、加工方法或科技等发生变化时要重新评价，发现问题应及时予以修改。 b)检查关键控制点的监控记录、纠偏措施记录、监控仪器校正记录及成品、半成品的检验记录：这些记录是否完整规范，是否可靠。 c)标准卫生操作规范的执行情况 对验证发现的问题需要采取纠偏措施时 ,应按步骤 8进行。 步骤 10 程序文件与记录及其保存 程序文件。 HACCP各程序应形成文件 ,内容包括危害分析、关键控制点的确定、临界限的确定等。 记录包括内容。 HACCP实施过程中应有各关键控制点监控记录、偏离或失控与纠正措施的记录 ,还有验证 HACCP体系正常运转的记录、 HACCP体系修改的记录。 记录一般应包括加工者的名称、地址，记录的事件、时间、地点 (工序 )、操作者、负责人员的签名，分类标识及其它有关信息。 记录保存。 记录格式应规范 ,并作为质量文件存档 ,所有记录应按制度由专人和指定机构负责保存。 文件的保存期限应以有关规定或协议而定。 记录一般存放二年 第四节 HACCP的优缺点与发展趋势 HACCP体系的最大优点就在于它是一种系统性强、结构严谨、理性化、有多向约束、适应性强而效益显著的预防为主的质量保证方法。 运用恰当则没有任何方法或体系象它那样能提供相同程度的安全性和质量保证 ,而 HACCP的日常运行费用要比靠大量抽样检验的方式少的多。 应用 HACCP概念 ,可以保证 ──安全的食品。 如果安全性不能绝对保证(例如：生食贝类 ),通过 HACCP项目就能明确揭示并给予全面预告。 ──如果严格按规定加工存贮 ,产品将符合规定的保质期。 还可列出并汇总应用 HACCP的如下优点： ──在问题出现之前就可采取纠正措施 ,因而是积极主动的控制； ──通过易于监视的特性如时间、温度和外观实施控制； ──在需要时能采取及时的纠正措施 ,进行迅速控制； ──与依靠化学分析、微生物检验进行控制相比较 ,费用低廉； ──由直接专注于加工食品的人员控制生产操作； ──由于控制集中在生产操作的关键点 ,就可以对每批产品采取更多的保证措施； ──HACCP能用于潜在危害的预告； ──HACCP涉及到与产品安全性有关的各层次的职工 ,包括非技术性的人员。 HACCP的普遍原则是使人财物力用于最需要和最有用之处 (即 ,满足最必要的而不是追求最完美的 )。 这一思想使 HACCP在通常是缺乏人财物力的许多发展中国家成为极为理想的工具。 促使一个不发达的企业能生产可出口的安全食品好象是遥不可及的目的 ,但是使用 HACCP概念就可能使其明确为达到此目标在生产程序或新布局上进行必要的变革。 HACCP的推广应用使生产方承担了更多的产品质量与安全的责任。 问题 尽管 HACCP概念已经形成于 20多年前 ,人们还是要问一个有关的问题 ,为什么这个体系还未在世界范围普遍应用 ?下面几个问题值得考虑： 1. ──对 HACCP的理解无论是国际间还是国内一直未有一致的看法 ,新定义和新原则因广泛的争论而不断出现。 只要生产者与用户之间、生产者与执法人员之间在成品检验上的争执不会消失 ,HACCP在多大程度上能代替必要的成品检验的不同看法就会一直存在。 2. ──缺乏认定某危害物的一致意见 (例如生鲜食品存在的李斯特氏菌。