武汉大学经济管理学院-库存管理策略(ppt53)-管理学(编辑修改稿)

武汉大学经济管理学院-库存管理策略(ppt53)-管理学(编辑修改稿)内容摘要：

 公平份额分配 是一种简化的库存管理计划方法，它用以向每一个配送设施提供公平的或“公平份额”的可得存货，这些可得存货来自诸如工厂仓库之类的共同货源。  确定 共同供给时间 的计算公式：  DS ＝ 配送中心存货的共同供给天数； • A0 ＝ 从工厂仓库分配的存货单位数 • Ij ＝ 用单位数表示的配送中心 j的存货 • Dj ＝ 配送中心 j的日需求量  分配给每一个配送中心的数量（ Aj）：  公平份额分配可以在多个地点协调存货。  公平份额分配没有考虑各地点的特殊因素，诸如完成周期、经济订货批量或安全储备需要等方面的差异。 因此，公平份额分配方法在管理多阶段库存的能力方面受到了限制。  njjnjjDIADS110jjjj DDIDSA  20200416 库存管理策略 23 公平份额分配的例子 工厂仓库存货数量 600个单位 配送中心 1 存货数 50 日用数 10 配送中心 2 存货数 100 日用数 50 配送中心 3 存货数 75 日用数 15 假定在工厂仓库保留 100个单位的存货是合乎需要的，则 500个单位是可得的分配数。 于是， DS＝ [500+(50+100+75)]/(10+50+15)= A1＝（ ） 10＝ （约等于 47个单位） 20200416 库存管理策略 24 库存计划方法（ 3） —— 配送需求计划  配送需求计划（ DRP） 是一种更加复杂的计划方法，它在逻辑上是制造需求计划（ MRP）的扩展，是 MRP原理在物资分配系统中的应用。 DRP要考虑多个配送阶段以及各阶段的特点， 用于协调多层次物流集散系统中各个不同层次上货物的到发时间和数量。  DRP系统中的 相关关系 体现在物资分配网络中不同层次上的仓库之间的相互依赖关系上。  DRP与 MRP的区别 ：  MRP是由企业制定和控制的生产计划所确定的， DRP是由顾客需求引导的 ，企业无法加以控制  MRP通常在一种相关需求的情况下运作，而 DRP是在一种需求独立的环境下运作，不涉及零部件间的相关需求，由不确定的顾客需求来确定存货需求  MRP的构成需要协调从材料到制成品之间的计划和综合，因此， MRP在制造或装配完成之前就一直控制着存货。 一旦在工厂仓库种接收了制成品后，DRP马上就承担了协调的责任。 20200416 库存管理策略 25 DRP/MRP联合系统 顾客 配送中心 配送中心 配送中心 配送中心 配送中心 配送中心 地区仓库 地区仓库 工厂仓库 最终组装（制造） 装配 B 零件 C 装配 C 零件 C 零件 D 零件 E 装配 A 零件 A 零件 B 原材料 DRP MRP 20200416 库存管理策略 26 DRP的最基本工具 —— 明细表  DRP明细表 用于协调整个计划范围内的需求。 每一个 SKU和每一个配送设施都有一张明细表。 同一个 SKU的明细表被综合起来，即可用于确定诸如工厂仓库之类的整个补给设施的需求。  对于每一个地点和 SKU，明细表报告当前 现有存货剩余 、 安全储备 、 完成周期长度 、 订货批量 等。 对于每一个计划期，明细表报告 总需求数 、 已定时接收数 、 预计现有存货数 、 已计划订货数。  总需求数 ：来自顾客和其它配送设施的需求  已定时接收数 ：已计划何时到达配送中心的补给装运  预计现有存货 ：预期的周末存货水平，它等于上一周的现有存货数减去本周总需求数，再加上任何已定时的接收数  已计划订货数 ：已建议向供给源提出的补给需求数 20200416 库存管理策略 27 DRP的好处  营销上的主要好处 ：  改善了服务水准，保证了准时递送和减少了顾客抱怨  更有效地改善了促销计划和新产品引入计划  提高了预计短缺的能力，使营销努力不花费在低储备的产品上  改善了与其它企业功能的协调，因为 DRP有助于共用一套计划数字  提高了向顾客提供协调库存管理服务的能力  物流上的主要好处 ：  由于协调装运，降低了配送中心的运输费用  因为 DRP能够准确地确定何时需要何种产品，降低了库存水平  因存货减少，使仓库的空间需求也减少了  由于延迟交货的现象减少，降低了顾客的运输成本  改善了物流与制造之间的库存可视性和协调性  提高了预算能力，因为 DRP能够在多计划远景下有效地模拟存货和运输需求 20200416 库存管理策略 28 DRP的局限性  库存计划系统需要每一个配送中心和 SKU精确的、经过协调的预测数 ，用以指导货物在整个配送渠道的流动。  在某种程度上，如果预测精度能够达到较高的水准的话，存货计划系统将运作良好。 然而，这就需要对每一个配送中心和 SKU都进行预测，并且要有充足的前置时间以让产品进行运输。  由于这些要求，可能存在着三种误差来源：预测本身也许有错误；也许在错误的地点对需求作了预计；有可能在错误的时间对需求作了预测  库存计划要求配送设施之间的运输具有 固定而又可靠的完成周期  虽然完成周期的变化可以通过各种安全的前置时间加以调整，但是完成周期的不确定因素则会降低计划系统的效力。  由于生产故障或递送延迟， 综合计划常易遭受系统紧张的影响或频繁改动时间表的影响。  系统紧张容易导致生产能力利用的波动、更改时间表的费用、递送方面的混乱。 可用安全储备之类的不确定性缓冲方法做好充分准备。  引起并加剧系统紧张的因素：配送作业环境的反复无常的特点；补给完成周期和卖主递送可靠性等方面的不确定因素 20200416 库存管理策略 29 一个 DRP的应用例子 过期数 周 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 50 50 60 70 80 70 60 50 已定期接收数 500 预计现有存货 352 302 252 192 122 542 472 412 362 已计划订货数 500 波士顿配送中心： 现有存货剩余： 352 前置时间： 2周 安全储备： 55 订货批量： 500 尽管 DRP并非是库存管理普遍适用的解决办法，但是它在道尔化学品公司和伊斯特曼柯达公司已经使用该方法获得了重大的改善。 20200416 库存管理策略 30 过期数 周 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 20 25 15 20 30 25 15 30 已定期接收数 150 预计现有存货 140 120 95 80 60 180 155 140 130 已计划订货数 150 圣地亚哥配送中心： 现有存货剩余： 140 前置时间： 2周 安全储备： 2周 订货批量： 150 过期数 周 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 115 115 120 120 125 125 125 120 已定期接收数 800 800 预计现有存货 220 905 790 670 550 425 300 175 855 已计划订货数 800 芝加哥配送中心： 现有存货剩余： 220 前置时间： 2周 安全储备： 115 订货批量： 800 20200416 库存管理策略 31 过期数 周 1 2 3 4 5 6 7 8 总需求数 0 0 650 0 0 800 0 0 已。