铝电解阳极炭块生产工艺技术操作流程(65页)-生产制度表格(编辑修改稿)

铝电解阳极炭块生产工艺技术操作流程(65页)-生产制度表格(编辑修改稿)内容摘要：

关断排烟控制模块，并且拆掉它的电缆，这时由于负压消失，所有加热燃烧器停止工作。 ⑷ 打开新的排烟架风门，接通电源、通讯电缆，使其成为工作排烟架，并启动使其工作，这时３个燃烧架燃烧工作。 ⑸ 抬起停掉的排烟架柔性软管，放到固定支架上移走排烟架，下次 备用，盖好燃烧观察孔盖。 ⑹ 将测温测压架及热电偶、测压装置向下游移动一个炉室，接好电源、通讯电缆，盖好观察孔盖。 ⑺ 停止６＃炉室燃烧架工作，拆除电源及电缆。 ⑻ 停止 6炉燃烧架工作，拆除电源及 电缆，关闭燃烧软管对应的阀门，停油，拆下软管，拆下燃烧嘴，换上清洗过的喷嘴，抽出热电偶，将燃烧架前移３个炉室（到３＃炉室）相应位置上，将燃烧器放到２、４观察孔，热电偶放到１观察口中。 ⑼ 重新接通燃烧器电源、电缆、燃油软管，使其到达工作状态。 ⑽ 关闭鼓风机架上的各风机、冷却架风机、取下电源、电缆，前移一个炉室，重新接通电源、电缆，启动鼓风机、冷却风机。 ⑾ 零压架向前移动一个炉室，使其重新达到工作状态。 ⑿ 结束火焰移动请求，在移动火焰时，操作人员可以从一个火焰系统的任何一个模块上结束火焰移动请求。 ⒀ 检查与调节，移动结束后要检查各设备的安放情况，炉室和火道的密封情况，要调节鼓风架、零压架，根据要求调整终端就地设定值，填好有关报表，做好记录。 在跨接烟道移动 当系统移到跨接烟道时，可提前一个周期将排烟架连接在跨接烟道的另一侧的炉室上（ 18＃或１＃），此周期预热炉室为４个，一个周期后燃烧架、测温测压架、鼓风架等移动，排烟架不移动。 再过一个周期后转入正常移动。 其它移动步骤同上 移动操作。 7 热电偶的移动，热电偶保护套在高温下易碎，特别是在高温下降温速度太快或有轻微振动时，并且是昂贵的 仪器，在移动时要贴别注意。 8 火焰移动中，燃烧架移动要平稳、轻放，不能发生任何撞击现象。 9 燃烧架移动结束后，慢慢取下热电偶，如有损坏要更换，慢慢垂 直放进火道及料箱中 10 在就地控制模拟盘上检查热电偶所测温度是否准确。 11 在模拟盘上完成切换操作。 12 中央控制作业 12. 1 启动调节系统计算机显示主屏幕图标、察看屏幕所显示的信息内容。 根据生产需要打印个屏幕的信息。 监控计算机作业，启动监控系统计算机 ⑴ 显示焙烧炉总平面屏幕。 ⑵ 显示所有二级报警 和故障。 ⑶ 察看焙烧炉所有报警和故障。 ⑷ 使整个火焰系统进入备用状态。 ⑸ 使整个火焰系统进入中央控制方式。 ⑹ 察看火焰系统。 ⑺ 察看火墙。 ⑻ 察看焙烧有关内容。 13 管理计算机作业，连接数据库、显示焙烧目录、显示特定焙烧信息、显示报警信息，输出焙烧信息，显示及输出有关信息等。 十三、 重 油 系 统 1 目的范围：加热及输送重油供焙烧炉，由贮存及输送设备组成。 2 重油是焙烧车间焙烧生炭块所用燃料油，其输送贮存系统设备主要有重油供给和接受调和及过滤和加热设备。 3 设备规 格性能 重油槽： 规格： 100 吨标准罐，数量 2 台 重油泵：向焙烧炉供油泵，规格 3GR70，数量２台 卸油泵，规格 3GR100，数量２台 重油加热器： 蒸气排管加热 过滤器： 4 技术条件：控制条件：重油温度 70℃ 油压力 500kPa 设定条件：最低重油温度 60 ℃ 重油压力 500kPa 最高重油温度 80℃ 重油压力 800kPa 5 重油槽里贮存重油，槽内设置浮动式页面计来控制槽液面的上下限的设定值。 6 控制 在现场操作盘启动卸油泵，想重油槽供重油。 在操作盘启动所用重油槽对应的重油泵，直路油管进口全开，管进阀全闭，将重油供给炉面燃烧系统。 7 设备检查：经常检查设备润滑初润滑情况、各处阀门良好、管路情况、严禁设备管路漏油 ，定时检查输送管线情况，防止漏油。 十四、 炭 块 编 组、清 理 1 目的范围：炭块编组、清理是将运送的生阳极按规律编成组供多功能天车装炉使用，对出炉的熟炭块逐 个进行填充料的清理，对编组设备、清理设备进行检查、维护、保养工作。 2 生阳极编组 由炭块运输机、液压推杆、水平回转台、垂直翻转机、油泵、顶推油缸、台车移位油缸、操作台等组成的编组系统，将生阳极编成 6块一组，孔侧交错的直立炭块组。 系统有全自动、半自动和手动操作。 作业前检查，检查油压管路、液压元件有无漏油、油泵油箱油位是否在正常范围内、油泵冷却水是否畅通、确认各限位装置是否完好、螺丝紧固是否牢固，检查运输机及转台、翻转机等处的炭块是否在正常位置，确保现场各设备均处于正常待命状态、无检修 人员进行检修工作等。 全自动运行，全自动运行是在主控制台的操作模拟台上进行操作 的一种方式，设备的运行方式显示在模拟屏上，系统启动、停止自动按程序进行，但为防止意外，现场应有操作人员进行巡视。 ⑴ 启动，现场各设备的就地控制和选择开关应选择在集中控制位置，液压阀处于自动位置。 启动应预报铃响一分钟，而后启动全自动运行。 在模拟屏上可观察到设备运行情况。 ⑵ 停车，完成任务后，将整个系统停止在自动运行状态，观察模拟屏上各设备位置开关是否是否指示在正确位置，按下停车按钮停车。 半自动运行，半自动运行 在现场集中操作台上进行，对某些单体设备进行有条件的手动停车，液压部分仍是自动运行。 手动运行，手动运行是在就地控制段上对设备进行就地操作的一种工作方式。 手动运行在台车编组完成被天车清空之前不准进行任何动作，不准一人单独进行，以免顾此失彼，必须２人以上进行。 故障处理 ⑴ 故障设备停止运行。 ⑵ 找专业人员修理。 严禁事项 ⑴ 严禁在设备运行不到位的情况下强制使用限位动作满足下一运行条件。 ⑵ 严禁私自乱复位，勉强使用设备，发现问题及时报告维修人员。 3 焙烧阳极解组清理 由炭块接收机、顶推油缸、翻转油缸、推料油缸、人工清理翻转油缸、刮板清理装置、翻转机、炭块运输机、水平回转台、布袋收尘装置、粉尘废料汇集装置以及液压站等组成的炭块清理系统，将经过焙烧处理过的阳极块解组，刮板清理等还原成平躺的阳极， 并将废块与合格品分开。 系统有全自动、半自动和手动操作。 作业前检查，检查油压管路、液压元件有无漏油、油泵油箱油位是否在正常范围内、液压站冷却水是否畅通、确认各限位装置是否完 好、紧固是否牢固、检查各运输机及转台、翻转机等处的炭块是否在正常位置、确保现场各设备均处于正常待命 状态、无检修人员进行检修工作。 全自动运行，全自动运行是在主控制台的操作模拟台上进行操作的一种方式，设备的运行方式显示在模拟屏上，系统启动停止自动按程序进行，但为防止意外，现场应有操作人员进行巡视，同时人工清理转台上也有人进行手动清理工作和好坏炭块判断。 ⑴ 启动，现场各设备的就地控制和选择开关应选择在集中控制位置，液压站阀处于自动位置。 启动应预报铃响三分钟，而后启动全自动运行。 在模拟屏上可观察到设备运行情况。 要注意炭块的方向，检测方向装置失灵时就要进行人工手动操作。 在人工清理转台上进行人工清理炭 块时，按着需要进行炭块翻动作业，翻动完毕后一定将翻板恢复原来位置。 进行完人工清理工作以后，进行好块和坏块的判断工作，根据炭块的质量情况判断是否合格，并进行分离。 ⑵ 停车，完成任务后，必须进行系统停止工作。 观察模拟屏上各设备位置开关型号是否只是设摆在正确位置，如果一切均在正确位置，按下停车按钮停车。 半自动运行，半自动运行在现场集中操作台上进行，对某些单体设备进行有条件的手动停车，液压元件仍是自动运行。 手动运行，手动运行是在就地控制段上对设备进行就地操作的一种工作方式。 手动运行不准一人 单独进行，以免顾此失彼，必须３人以上进行。 故障处理 ⑴ 故障设备停止运行。 ⑵ 找专业人员修理。 严禁事项 ⑴ 严禁在设备运行不到位的情况下强制使用限位动作满足下一运行 条件。 ⑵ 严禁私自乱复位，勉强使用设备，发现问题及时报告维修人员。 ⑶ 炭块清理要求，炭块的四个侧面、底面、上表面及棒孔要清理干净，无填充料粘附。 十五、 多 功 能 天 车 1 目的范围：多功能天车用于将生炭块用阳极夹具往炉内装炉，铺覆填充料，填充料吸出，用阳极夹具取出焙烧后的熟块，用辅助掉钩进行火焰系统设备的 移动和其他一些吊运工作。 2 主要性能 大车移动速度： 2～ 60m/分，跨距 ，炉面距轨顶。 小车移动速度： ～ 40m/分。 阳极夹具每套提升重量 10 吨，快速起升速度 ～。 吸料速度 65m /h，吸料管运行速度 ～ 24m/分，行程 8m。 填充料仓有效容积 37m ， 粉尘仓容积 4m。 下料速度 80m /h，下料管运行速度快速 0～ 24m/分，行程９ m。 ８ t 电葫芦，运行速度 5m～ 20m/分，提升速度 ～ 8m/分，行程 16m，炉面到吊钩距。 工作环境温度 55℃。 填充料出炉时的温度 300～ 350℃。 空气冷却器流量 6700m /h，进口温度 320℃，出口温度 90℃。 空压机流量 260m3 /h，压力 100kPa， 2100 转 /分。 3 操作步骤及要点 运行前检查 ⑴运行前检查主回路开关是否接通，主隔离开关是否接通，试验按钮是否在运行位置，２个停止按钮位于天车端梁两头是否解除。 ⑵ 进入操作室检查，门是否关闭、操作杆和按钮是否在空挡位置、左控 制台紧急制动按钮是否复位、操作椅是否在工作区。 ⑶ 启动和操作机构检查。 启动 ⑴ 启动按启动按钮启动，可按左操作台电源按钮或触屏上的启动按钮。 ⑵ 启动后操作机构的检查，下料管、吸料管、梯子、阳极夹具、 8t吊车等是否在合适位置，如不在要立即调整。 运行操作作业 ⑴大车小车行走，运行前检查电机断路开关、入口开关、入口梯子等。 ⑵行车控制，操纵操纵杆或按钮运行，运行前要鸣笛。 阳极夹具运行操作，２个夹具可以单独或集中控制使用，完成夹放、升降操作用完后要将夹具提高到上限位置。 下料管运转操作，操纵杆操作下料管升降。 排料操作，操纵杆操作排放料。 真空设备操作，启动真空设备进行吸料工作。 吸料管操作，在真空设备配合下，进行吸料工作。 粉仓阀的运转，定期排放旋风收尘仓和主过滤仓粉料。 8t 电葫芦运转操作，操纵操作升降运行。 装炉作业 ⑴ 作业前准备和确认料箱底部和侧面是否干净，火道是否变形，炉底铺 80mm 填充料，每层炭间铺 50mm 填充料，铺料时下料管要对正料箱，调整位置。 ⑵ 夹块作业，下降夹具到炭上表面 50mm 停止，调整夹 具中心对正炭块下降夹具夹起炭块，要慢慢提升夹具，确认夹紧及平衡状态，慢慢提升到上限位置。 运行天车到装炉料箱上部停止，慢慢下降夹具，距炉面约 150mm 时停止下降，调整夹具位置，对准料箱，慢慢下降夹具，调整夹具使炭块与料箱距离对称，慢慢下降夹具放好炭块，确认夹具松开，慢慢提升夹具并确认是否提升夹具到上限位置。 ⑶ 进行填充作业，完成装炉作业。 ⑷ 每炉每料箱装３层，每箱 18 块。 ⑸ 填充料要平整密实，炉底铺 80mm、层间铺 50mm、顶上覆盖 600mm、炭块与火墙之间填大于 50mm、横墙与炭块之间填 250mm 填充 料。 ⑹炭块在料箱中要求垂直平整，四周对称。 出炉作业 ⑴ 确认吸出填充料后炭块露出情况良好。 ⑵ 运行天车调整夹具位置对准料箱中炭块。 ⑶ 慢慢下降夹具，小心操作使夹具罩入炭块，平稳落上，夹住炭块，确认锁定，慢慢提升夹具，确认夹具到上限位置。 运行天车到解组炭块运输机上，平稳落放，慢慢提升夹具，确认夹具打开后，提升夹具到上限位置，完成出炉作业。 火道因温度差而发生弯曲、变形情况，要尽量在不影响生产情况下，延长冷却时间，降低温度出炉。 排出粉尘作业，停止吸料风机，运行到排出粉尘位置，排 出粉尘。 老 系 统 十六、沥青熔化 1 目的范围：利用 3锻烧炉尾气加热余热锅炉 ， 利用热媒系统加热六台槽，熔化沥青， 达到配料混捏要求。 本系统主要由 3锻烧炉尾气锅炉、 沥青熔化槽、输送 泵、沥青管线 等组成。 加料方式为人工加料。 2 技术条件：沥青加热脱水后，要求沥青温度不低于 130℃，最高不大于 200℃，灰分不大于 %，软化点（环球法）不大于 100℃（水银法不大于 85℃）。 3 生产操作 沥青槽入口热媒 温度。