上铰链盖注塑模具设计(编辑修改稿)

上铰链盖注塑模具设计(编辑修改稿)内容摘要：

成型面积的影响。 7) 对排气效果的影响。 8) 对侧向抽芯的影响。 图 分型面示意 确定型腔的排列方式： 此塑件外形呈不规则的“ u”型，考虑到塑料的流动平衡，即采用“ s”型一模两腔的结构，型腔分布方式如图： 图 型腔布置示意 浇注系统的设计： 主流道及衬套设计： 根据设计手册查得 SZ350/1600 型注塑机喷嘴的有关尺寸 : 喷嘴前端球面半径： S =10mm 喷嘴前端孔径 ： = 2mm 根据模具主流道与喷嘴的尺寸经验关系式： SR=S +(1～ 2)mm D1= +(～ 1)mm 选取主流道球面半径： SR=11mm, 选取主流道的小端直径 D1= （ 1）为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度约为2176。 ～ 4176。 ，选取 3176。 （ 2）查《注塑模结构与设计》表 6－ 1 选取主流道大端直径 D2= 6mm。 （ 3）为了使熔料顺利进入分流道，在保证制品成型 的条件下，主流道长度应 尽 故主流道衬套内壁尺寸选用计算的主流道尺寸，选用热处理后硬度为 53～57HRC 的 T8A 钢，与定模之间采用 H7/m6 过渡配合（长度与定模配合部分一致）。 示意图 定位圈的选择 （ 1）定位圈与注射机定模固定板上的定位孔采取 H11/h11 的间隙配合，容易实现对中。 SZ350/1600 的定位孔为 D=φ 150mm。 （ 2）定位圈与定位孔的配合长度取 12mm。 图 定位圈示意 分流道设计： 图 分流道截面形状 冷料穴与拉料杆的设计： 冷料穴的设计： 根据需要以及制件要求，冷却穴应设置在熔体，流动方向的转折位置，并迎着上游的流体方向。 因为所设计得分流道无转向，只需在主流道得末端设置冷料穴。 常用的是端部为 Z 字形和拉料杆的形式。 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的 1－ 倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。 拉料杆的设计： 由于模具采用的是侧 浇口浇注，推杆推出的脱模机构，需要拉料杆。 所以冷料穴和拉料杆相配合。 选用 Z 形拉料杆。 查阅资料设计尺寸如下图所示。 图 ． 3 浇口设计： 浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是： 1．使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔。 2．型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注塑工艺条件 (压力 )及塑料性能等因素有关系。 要使塑件具有良好的性能与外表，一定要 认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： 1) 尽量缩短流动距离。 2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处。 3) 必须尽量减少熔接痕。 4) 应有利于型腔中气体排出。 5) 考虑分子定向影响。 6) 避免产生喷射和蠕动。 7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 8) 注意对外观质量的影响。 但是，根据上述两项基本作用来说，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度、快速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕 最小等要求。 （ 2）根据公式 b＝ b：浇口宽度 A:制件表面积（利用 pro/e 求得） 1285mm2 n： n= 求得 b＝ （ 3）长度方向，为了去浇口方便，查经验数据 l＝ 1mm 基本尺寸如图所示： 图 侧浇口 确定调温系统结构： 注塑模温度调节是采用加热或冷却方式来实现的，确保模具温度在成型要求的范围之内。 模具加热方法有蒸汽，热油，热水加热及电加热等方法，最常用的是电阻加热法；冷却方法则采用常温水冷却，冷却水强力冷却或空气冷却等方法 ，而大部分采用常温水冷却法。 此塑件尺寸比较小，材料是 ABS。 所以采用常温水冷却即可。 ： 当塑料填充型腔时，必须排出浇注系统内的空气及塑料受热产生的气体，以保证塑件不会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺点；甚至气体受压力形成高温使塑料焦化。 但是此制件比较小采用分型面间隙排气即可。 ： 该塑件形状复杂，壁较薄，但对内表面无质量要求，所以可设一组顶杆，并在型芯上开设顶杆孔，使其顶杆穿过小孔，顶推制件。 结构如图： 图 顶杆采用 T8A，头部淬火，硬度在 40HRC 以上，滑动配合部分表面粗糙度~ m。 选用 A型顶杆，与顶杆孔选 H8/f8 的滑动配合，配合长度为 2～3倍的顶杆直径。 查阅数据，顶杆如图： 图 3． 8 模架的选择 综合考虑到个方面原因如强度，抽芯机构的行程和注塑机的一些参数等着多因素查模具标准手册选用 A2 模架，即基本 A2型，其形式如图： 根据查表，得： A=25 B=32 C=63 H=A+B+C+80=200 当制品侧壁带有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍制品成型后直接脱模时，必须采用侧向分型方法，将形成侧孔或侧凹的型芯做成活动的，这种零件称为侧型芯，也叫活动型芯，在制品脱模前先将活动型芯抽出，然后再从模具中推出制品，能将活动型芯抽出和复位的机构叫做侧向分型抽芯机构。 由于此模具有一较小侧凹，故需采用侧向抽芯，根据实际情况，采用最常用形式，即导柱在定模一侧，斜滑块在动模一侧。 3． 9． 1 抽拔距的计算 将侧向型芯或侧滑块从成形位置抽拔或分开至不妨碍制品脱模 的距离，称为抽拔距。 一般取侧孔深度加上 2－ 3mm，故此制品脱模所需抽拔距为： S=2+2～ 3mm ＝ 5mm 3． 9． 2 斜导柱驱动的结构组成及设计 斜导柱：斜销轴线与开模方向的夹角，要兼顾抽拔距和斜销所受的弯曲力。 一般取 ， 材料用 T8， T10 以及 T20 号钢渗碳处理（在此取 ，T10 此要求滑块在导滑槽内运动平稳无上下窜动和卡紧现象，一般模具中多采用 T字形导滑槽。 导滑槽须有足够长度，一般为滑块宽度的 2 倍，滑块与导 滑槽间上下，左右应各有一对平面呈间隙配合，配合精度可达 H8/f7 或H8/f8 其余各面应留有 － 间隙，滑块硬度应到达 52－ 56HRC 滑块定位装置 ：开模过程中，斜销驱动滑块完成测抽芯或分型动作后脱离滑块，滑块必须停留在刚分离的位置上，才能保证闭模时顺利复位。 为此须设置滑块定位装置， 在此设计利用挡块定位，靠弹簧的弹力使滑块停留在挡块上。 楔紧块 ：闭模后，斜销不能时滑块完全复位，且斜销也不能承受塑料熔体施于滑块的侧向推力。 为此必须设置楔紧块，楔紧块的斜角 应大于斜销的斜角。 通常取 ，表面 硬度应达到 52－ 56HRC。 查表得： ＝ 26176。 斜导柱长度和最小开模行程的计算： 斜导柱长度 其中 －斜导柱总长 －斜导柱的大段直径 －斜导柱固定板厚度 －斜导柱直径 －斜导柱斜角 12 ② 斜销总长 取斜销固定端 ，安装斜销的定模板板厚度 则 其机构。