xx新材料公司1400十二辊轧机安全操作规程(编辑修改稿)

xx新材料公司1400十二辊轧机安全操作规程(编辑修改稿)内容摘要：

的运行情况和换辊原因 2 辊装配 :将换下的轧辊以及辊架情况作一个报告 3 磨床 :对换下的轧辊作一个报告 4 辊检测 :将 3个报告综合并加以分析 间开完分析会后负责，整理会议结果公布并存档 由于其他异常 立即更换 由轧机作事故报告 原因而换辊 辊箱定期更换 换辊原因 换辊周期 数据记录 备注 正常情况 15天 （可结合产量） 1 轧机 :辊箱号和换辊时间 2 辊装配 :装配记录 3 辊检测 :轴承情 况、辊箱号、换辊时间、换辊原因、轧制吨数和更换情况 辊检测负责制定每月辊箱更换计划 辊箱垫片损坏或脱落 立即更换 1 轧机 :换辊原因和换辊时间以及异常出现情况的描述 2 辊检测和辊装配配合调查 :箱号、轴承号、装配班组和装配时间 辊检测作事故报告，在开完分析会后，整理会议结果公布并存档 轴承磨损严重或者剥落或者内部出现严重问题 立即更换 1 轧机 :换辊原因和换辊时间以及异常出现情况的描述 2 辊检测和辊装配配合调查 :箱号、轴承号、装配班组和装配时间 辊检测作事故报告，在开完分析会后，整理会议结果公布并存档 钢瓦损坏或者螺丝断裂 立即更换 1 轧机 :换辊原因和换辊时间以及异常出现情况的描述 2 辊检测和辊装配配合调查 :箱号、轴承号、装配班组和装配时间 辊检测作事故报告，在开完分析会后，整理会议结果公布并存档 轴承排列不当导致板形不良 立即更换 1 轧机 :换辊原因和换辊时间以及异常出现情况的描述 2 辊检测和辊装配配合调查 :箱号、轴承号、装配班组和装配时间 辊检测作事故报告，在开完分析会后，整理会议结果公布并存档 6 作业中异常措施 发生断带 a）发生断带时根据情况立即按下快停或急停按钮； b）发 生缺陷的部分使用液压剪切除 ,处理时注意断板伤到手； c）判断工作辊是否可以继续使用； d）如由电气或机械故障引起 ,则联系相关 工序 修理。 机械及电气故障 a）根据状况快、急停机组； b）分析故障原因及程度； c）作业者可以自行修理的立即采取措施，不能自行修理的联系相关部门并向车间汇报； d）修理完后点检修理部分，确认无异常时再运转。 停电 a）各操作开关均调整在停止状态； b）必须确认无异常时方可送电。 安全事故 a）安全事故发生时立即紧急停机； b）对受伤者采取可能的相应措施，立即送 医院； c）班长把事故发生情况及原因报告车间 ,同时对安全操作状态再点检确认后实施作业。 厚度控制不良 因素 发生原因 对策 设备异常 1 系统异常 2 XRAY系统故障 3 机械及电气异常 1 每班第一卷轧制时，每道次标定测厚仪 2 在设备异常时通知修理部门进行修理后作业 3 XRAY系统故障时与电气部门联络后进行修理 操作工 1 在轧制速度变化时 (加 /减速 ) 2 张力调整不当时 1 在加减速时尽可能缩短时间并调整适当的张力 2 酸洗来料不良时低速作业 原板异常 1 热轧板的厚度 变化 (特别是头 ,尾部 ) 2 酸洗机组的过酸洗 ,欠酸洗部分 1 低速作业，及时调整压下量和入出口张力 轧制油 1 轧制油的异常 (皂化值 ,浓度 ,温度 ) 1 遵守本标准第 边浪 因素 发生原因 对策 原板 异常 1 原板的边浪重时 2 边部的严重欠酸洗 1 在酸洗详细记录跟踪卡 ,以便在轧钢之前做好措施 2 加大轧辊的锥度或凸度 3 低速作业 ,调整板形 ,事先防止跑偏事故 4 比规定值加大张力 轧辊表面 磨损 1 因轧辊的轧钢作业吨位增加导致的轧辊的不均匀的磨损及锥度的变形 1 更换轧辊 轧制油 1 厚度 以下的薄板作业时皂化值很低时 2 轧制油的浓度比规定值低很多 3 轧制油的温度低时 4 轧制油的变质 5 轧制油的喷射量少时 1 在薄板作业时轧制油的皂化值为 120 以下及大量发生浮渣 ,颜色为黑色或红色时放掉并添加轧制油 2 浓度、温度提高至管理的规定值 3 点检轧制油的泵压力及清洁过滤器及过滤网 操作工 1 工作辊的磨损 (树纹状 ) 2 压下过大 1 换工作辊 2 调整压下量 ,这时注意厚度及入出口张力 ,如3 压下不均衡 (不按宽度方向均衡压下 ,只在边部部分区域施加较大压力时 ) 4 压下规程的制定错误 果未达到目标值时改变整体的规程 3 出口操作工注意观察板形，及时通知主操调整 4 制定合理压下规程 中浪或 1/4 浪 因素 发生原因 对策 原料异常 1 原料厚度局部形成（ ）规格时 2 酸洗过酸洗、欠酸洗部分 3 原料的中部与边部厚度相差大时 4 板的温度高时（酸洗作业后立即轧钢时） 1 低速作业及调整轧辊锥度及凸度 2 发生过酸洗、欠酸洗时， 1PASS低速作业 3 合理调节压下量和入出口张力 操作工不熟练 1 工作辊的过大膨胀 (凸度调整过大 ) 2 因轧制规程异常 ,每道次不能控制时 (材料异常等 ) 3 压下过小 轧制油喷射量极少时 1 轧制油的喷射集中在板面中部 ,减少两边的喷射量 ,相对于边部降低中部的温度 轧制规程的调整 2 最大限度调整压下量 (轧制规程变更 ) 轧制油异常 1 浓度与温度过高时 2 工作辊的冷却效果不良时 1 将浓度及温度降低至规定管理值 ,调整润滑性并提高工作辊的冷却效果 边裂 因素 发生原因 对策 原料缺陷 1 因原材料宽度不足 ,导致酸洗圆盘剪切边不良 2 酸洗圆盘剪刀的重叠量及间隙量的调整不良 3 圆盘剪剪刀的 硬度低下及交换周期短时 4 酸洗卷取不良、直角度不良及钢卷边部产生局部浪形 5 发生撞痕时（在搬运时钢卷和钢卷之间相互碰撞导致） 1 如果成品是薄料时改厚规格作业 2 因间隙量及重叠量调整不良导致原料边部损伤时调整规格 3 在酸洗及轧钢做好对行车的信号 ,防止发生撞痕 操作工 1 在第 1 道次时带钢对中不良导致向一侧跑偏 ,边部受到较大的应力时 2 带钢偏离中心轧制 1 调整对中，使带钢尽可能在轧制线中间生产 其它 1 总压下量过大时 2 热轧卷材质不良 1 因原材料异常 ,进行超负荷作业时 3 道次后确认边部 ,判 断作业的可行性 2 增加道次作业，减小道次压下量 辊印 因素 发生原因 对策 原料 1 材质不良，使工作辊损伤或粘辊 1 及时更换工作辊 轧辊缺陷 1 中间辊的损伤部位影响到工作辊时 2 工作辊的硬度低下 (90HS 以下 )工作辊硬度 :88HS 以下的不能使用 1 换辊时点检查轧辊的表面损伤部位 2 确认板。