5000立方油罐增容施工组织设计(编辑修改稿)

5000立方油罐增容施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

各定位桩和水平标高、边线和边坡是否符合设计要求。 土方开挖时，坡度满足不了要求时，应采取加固措施 （二）挡土墙： 基坑开挖后，要加强地表及基坑排水，并及时浇筑基础，严禁地表水浸泡基坑而影响地基承载力。 如果挡土墙施工现场如与设计有出入，应及时请监理工程师现场察看，写出正式的文件由现场监理工程师签字， 再项目代表部、项目公司、设计院等单位现场察看，并形成现场纪要。 沉降缝端面应整齐、方正，基础和墙身上下不得交错，必须贯通，嵌塞物 紧密填实。 在施工前仔细认真核对路肩宽度、标高、边坡率及结构尺寸 ，如发现资料与设计图纸内容有出入，应及时通知上级部门处理。 基础开挖后，应核实地基持力层的承载力，特别是出现软硬不均时，应及时通知相关单位进行处理。 为了保证挡土墙质量，我项目部组成以测量、质检、试验三位一 谷立油库增容项目 23 23 体的技术质量保证体系，进行质量跟踪，从而达到了监控施工全过程的目的。 测量 布设平面高程控制网，进行控制测量，达到精确放样桩位的目的。 技术质量控制 施工前，编写技术交底，并组织施工人员学习。 技术员对施工过程进行旁站，监控施工过程。 对每道工序进行自检、符合设计图纸要求和 验评标准后，按规定报验，同意后方可进入下道工序。 对施工过程中出现不合格品进行评审，应调查分析，找出原因，制定纠正和预防措施，消除产生不合格品的因素，防止同类问题再次发生 （三）公路： 施工准备：对各种原材料进行标准试验，按设计掺配后，进行重型击实试验、承载比试验、及抗压强度试验，并确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。 分项工程开工报告经监理工程师批复后 ,方可试铺。 施工放样：在验收合格的垫层上，打出 10m 桩（曲线段加密为 5m桩），用水准仪测高程，在桩上标出高程控制线，架设钢丝，并用导链将钢丝拉紧， 使其绷直不下垂，用走钢丝的方法控制路拱标高。 试验段施工：在正式开工前，进行试铺，在经验收合格的垫层上选 300~600m 长度的一段做为试验段。 以确定水泥稳定碎石的松铺系数、最佳机械组合、碾压遍数、运输能力配备等数据，以指导以后大 谷立油库增容项目 24 24 规模底基层的施工 混凝土拌和及运输 混凝土拌合站集中厂拌。 搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。 路面混凝土采用混凝土罐车进行运输。 摊铺 混凝土板采用一次摊铺。 摊铺好的混凝土混合料，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次。 表 面整修和防滑处理 制毛是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能。 制毛采用压纹（或压槽）方法增强路面的耐磨性。 缩缝 横向缩缝可采用在混凝土凝结后钮切或在混凝土铺筑时压缝的方式修筑。 养生及拆模 混凝土路面施工完后要及时进行养生，混凝土板在养生期间，应禁止车辆通行。 当混凝土达到设计要求的强度时才允许开放交 七、沉降观测要求 ①充水试验前，沿罐体周长等距布置永久观测点，并做好首次储罐的观测沉降记录，永久观测点设置的数量： 5000m3罐设 3 个， 1500m3罐设 2 个。 ②沉降观测应包括储罐基础完工后 储罐充水前，充水过程、充满水稳压阶段，放水后等全过程的各个时段。 ③沉降观测应设专人负责定期进行，充水预压过程中每天不少于一次测量清度宜采用Ⅱ级水准测量。 ⑱罐的充水预案步骤及要求 谷立油库增容项目 25 25 在罐下部设四个观测点，并做好充水前后的沉降记录，充水试验分三级加荷，第一次 1/2H（ H 为罐壁高），第二次加荷为 1/3H，第三次加荷 1/6H，静止观测时间分别为 3 天、 5 天、 5 天，卸荷同加荷亦分三次，静止观测时间分别为 3 天，如果发现倾斜或较大的沉降应立即停止加水，找出原因再做处理，基础沉降稳定后，其直径方向上的倾斜度不应超过（ SH35282020）第 节中的要求。 ⑲技术要求 ①充水完成后，储罐基础沿任意直径方向的差异沉降（ D 为储罐底圈内直径） ②罐周边不均匀沉降不得超过。 △ S/I≤ （式中△ S 指相邻观测点沉降差单位为 mm； I 指相邻观测点的距离单位为 mm） 八、 储罐制作安装 (一 )施工方法 采用电动葫芦进行倒装法施工。 为了保证工程进度，便于检查协调，所有罐板在现场滚板、预制。 (二 )施工工艺流程 内浮顶罐采用点的电动葫芦提升倒装工艺法，施工工序如下： 现场平面布置机具胎具准备基础验收 半成品构件预制 加工及质量检验 罐底板防腐、铺设、焊接、试漏、检验 加工及质量检验 第一圈罐壁板围制、罐顶组装、第二圈壁板焊接、检验 提升装置安装 其它各圈壁板组装及质量检验 罐内防腐 谷立油库增容项目 26 26 (三 )罐底板的预制 绘制底板排板图：根据设计图纸，板材尺寸及标准要求进行排板图绘制。 为补偿焊接收缩，罐底的的排板直径应比设计直径大% ，为加快施工进度，根据定尺板规格，计算出每块钢板的下料尺寸，根据下料尺寸直接在钢板上划线下料，其中边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700MM,中幅板的宽度不得小于1000MM。 长度不得小于 2020MM,底板任意相邻焊缝之间的距离 ,不得小于 200MM。 根据排板图进行下料。 中幅板和边缘板均采用半自动火焰切割机下料，并根据焊接工艺要求打出坡口，然后用磨光机 打磨干净。 弓形边缘板尺寸偏差符合 GBJ12890规定 (长度和宽度偏差不得大于 2MM,对角线偏差不得大于 3MM)。 罐底板应平整，用直线样板（样板长应不小于 1 米）检查局部凹凸度，其间隙不应大于 5mm。 (四 )罐壁板预制 确定各圈壁板的中径周长 (L )： L=π（φ +δ） （ a a 收） n 式中：φ：罐壁内径 δ：罐壁厚度 a：立缝间隙 a 收：每条立缝间隙收缩量 n：立缝数量 绘制排板图：留 1 处活口，活口留不小于 150mm 留头。 各圈 壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3，且不得小于 500mm；最后一圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的浮盘安装 附件安装 充水沉降及试验验 外防腐 谷立油库增容项目 27 27 距离，不得小于 200mm。 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离 ,不得小于 200MM。 与环向焊缝之间的距离 ,不得小于 100MM。 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离 ,不得小于 200MM。 壁板宽度不得小于 1000MM。 长度不得小于 2020MM。 壁板下料：壁板下料均采用半自动火焰切割机下料，并根据焊接工艺要求打出坡口。 壁板下料后用钢卷尺检查尺寸，允许偏差为 :长度方向不大于。 宽度方向不大于 1MM。 对角线之差不大于 2MM。 壁板滚圆：放置钢板时 ,必须保证钢板长边与滚杠垂直 ,在滚弧过程中注意经常检查弧度，防止滚过头或滚不够。 壁板两端滚不到的地方采用加胎具的方法滚圆，对于因板厚原因无法加胎具时，应将无法滚圆部分切除。 壁板滚圆后，立放在平台上用弧形样板（长度不得小于 2 米）检查，间隙不应大于 4mm。 在壁板宽度方向用直线样板检查，间隙不应大于 1mm。 预制合格的壁板堆放在等弧的胎具上，以免变形。 每块壁板按排板图用白色记号笔编上号，先编圈号，然后加一横“ ”，最后写 板号，用阿拉伯数字写，如第三圈板的第二块板，写成“ 32”，储罐圈号从上向下编。 (五 )拱顶预制 根据施工图与来板料尺寸 ,确定顶板的块数，合理绘制排板图。 单块顶板本身的的拼接采用对接，顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于 200mm。 制做预制胎具，胎具的弧度应适当放大，以满足焊接变形的需要，每块顶板在胎具上拼装成型，焊好后脱胎。 预制成形的拱顶，用弧形样板检查，间隙不应大于 10mm。 预制好的顶板堆放在等弧度的胎具上防止变形，存放胎具与预制 谷立油库增容项目 28 28 胎具制做方法基本相同 , 并防止同心肋变形。 (六 )罐底板铺设： 储罐基础检 查验收合格后方可进行罐底铺设，底板铺设前，其表面喷砂除锈达到 级，下表面（与基础接触面）涂环氧煤沥青两道，但距底板边缘 50mm 范围内不刷。 基础放线，在基础上打出十字中心线，并划出边缘板外缘的圆周线，然后按排板图划出边缘板对接缝的位置。 铺设边缘板时，两边分对称铺设，并在对接焊缝处点焊上垫板。 边缘边铺设前按罐底图要求，画出罐的方位线。 边缘边铺完后再进行调整，对接缝外侧间隙为 6mm，内侧间隙宜为 911mm，以吸收焊接时旋转变形。 边缘板对接焊缝间隙调整在一天内完成。 铺设中幅板，中幅板搭接宽度 40mm，搭接宽度偏差控制在177。 5mm 内。 中幅板铺设从中心开始向两边进行，先铺中条板，再铺两侧条板，依次交叉，直到整个中幅板铺 完，中幅板搭接在边缘板上 70mm，等中幅板全部焊完，大角焊缝以及边缘边的剩余焊缝全部焊完后再进行焊接。 (七 )顶圈壁板及罐顶安装 施工准备： 焊中心桩：划十字中心线在罐底中心，用φ 18 的元钢（ L=200）焊一中心桩。 壁板组装前首先检查壁板下各边缘板焊缝是否焊好、磨平，而且要求真空试验及无损检测合格。 在边缘板上画出壁板内圆周线，要考虑到焊接收缩量和罐底坡度来确定罐壁板的放线内半径。 按板数 和规格标出各立缝中心线。 谷立油库增容项目 29 29 在壁板内侧 100mm 画出组立检查基准线，以备检查罐的圆度。 壁板定位支撑板：沿圆周每 600mm 设一处，定位支撑板分 A、 B两种，间隔使用（单面焊）定位支撑板到中心的距离用钢尺测定，各块之间的高差用水准仪测定，（控制在 3mm 之内）用加垫板的方法调节。 胀圈准备：用［ 22 槽钢滚制后焊接而成，段与段之间用加减丝或螺旋千斤顶连接。 胀圈的质量（主要是圆度、挠曲）对壁板有较大影响，制作时应精确校正，滚压好的槽钢，在钢平台上用火焰加热辅以千斤顶的方法校正、焊接。 第一 圈壁板围板： 用 16t 吊车将壁板吊至定位支撑板的凹槽内，内架支撑杆（φ 48）固定，底部加楔块固定，壁板与壁板之间的立缝用“龙门板”连接并调节焊缝间隙。 200 A型 B型 40 80 40 160 40 80 罐内壁直径 定位支撑板 80 40 80 160 钢板 12mm ［ 16 胀圈断面 胀圈连接处 加减丝 M72 胀圈 谷立油库增容项目 30 30 第一圈壁板全部围完后，最后一块板（带 150mm 长尾板）用加减丝连接，调节所有壁板的垂直度、立缝间隙，保证内壁平齐，用水准仪检查板顶高度后，进行立缝焊接。 待立缝焊接完毕并冷却后，再次检查、调节罐壁垂直度，最后将尾板多余部分割除并组对焊接。 拱顶安装： 储罐设罐顶支架及支架环：设 3 圈支架环，设在距中心 2 米的位置。 支架用φ 114 4 钢管，支架环用∠ 75 6 角钢（滚压弧度）制作。 包边角钢安装后在包边角钢上用累积分尺法进行放线，吊装时采用瓜皮板平衡梁吊装，防止罐顶板产生变形。 组装时应对称吊装，防止一侧的受力过大将支撑环推歪或变形如下图所示 壁板 支撑φ 48 楔子 龙门板 300 500 谷立油库增容项目 31 31 八 )起升第一圈壁板，围第二圈板。 起升装置安装：将液压缸均匀分布安装在罐底板上，同时安装胀圈、定位块、起升档板及防磨尼龙板。 起升档板采用单面焊，每根液压缸或葫芦支柱右侧 500mm 处加一块。 起升档板、定位块每 1 米焊一处，定位块每 1 米 1 处，起升档板与定位 块间隔使用。 液压缸或葫芦及配套装置安装就位好后，进行起升，起升时，一人操纵起升开关，东西南北四个方向各设一人监测，并相互沟通，当起升高度出现偏差时，用对讲机通知操作人员进行调节，起升过程中出现较大偏差（≥ 50mm）时，应停止起升，进行调节后，再进行起升。 当起升高度大于第二圈壁板高度 20— 30mm 时，停止起升。 胀圈 尼龙垫板 钢丝绳 液压缸 第二圈壁板 第一圈壁板 定位块 及定位销 起升档板 谷立油库增容项目 32 32 (九 )其它各圈壁板安装：用吊车围板，数名铆工站在罐内用钢筋钩钩住壁板上沿围板，当打入定位销后，取下钢筋钩，依次完成所有板的围板。 先组对立缝，用龙门板调节立缝间隙并点焊。 立缝组对完后，进行环缝组对 ，在环缝间夹铁皮（厚度等于焊缝间隙， 20 100mm），每 500mm 处，将第一圈壁板。