200万吨年钢铁联合企业项目申请报告(编辑修改稿)

200万吨年钢铁联合企业项目申请报告(编辑修改稿)内容摘要：

些检测手段可以检测各部位的温度、热负荷及炉顶煤气分布，为高炉布料、炉体维护及炉体设备保护提供信息。 （ 5）高炉炉体框架及平台 高炉炉体采用自立式结构，炉体各层平台和上料斜桥由 4 根框架支柱支承，框架支柱中心线距为 16179。 16m。 （ 6）炉 体主要设备 xxxxxxxxxx200 万吨 /年钢铁联合企业项目申请报告 5 风口设备：高炉配备 20 套风口，每套风口由大、中、小套组成，风口小套为贯流式风口。 中套采用小贯流结构。 炉顶打水降温装置：在炉头上设置雾化喷水嘴，当炉顶温度达到设定值时，实施打水降温。 炉顶摄像仪：在炉顶安装红外摄像仪，以监测煤气流分布状况，溜槽工作状况。 探瘤孔：炉身设置探瘤孔。 炉喉“十”字测温装置：在炉喉中部均匀插入 4 支耐磨测温枪，其中3 支分别设置 4 支热电偶， 1 支设置 5 支热电偶，共计 17 个测温点。 2） 贮矿（焦）槽系统 精料是保证高炉生产达到“高产，优质，低耗，长寿 ”的基础。 贮矿槽和贮焦槽系统设计必须保证为高炉生产提供合格、称量准确的炉料，同时实现烧结矿分级入炉和焦丁回收利用。 （ 1） 贮矿（焦）槽系统设计特点 贮矿槽为单排贮槽，分别贮存烧结矿、球团矿、块矿和杂矿；贮焦槽为单排贮槽。 槽下过筛工艺：烧结矿、球团矿、焦炭入炉以前在槽下过筛，筛除小于 5mm 的碎矿、小于 25mm 的碎焦，合格的烧结矿、球团矿和焦炭入炉。 槽下矿石采用按粒级和矿种分散称量。 烧结矿、球团矿、块矿和杂矿槽下均设称量漏斗，由各自的称量漏斗称量后，卸在矿石胶带机上，转运到上料主胶带，按照上料程序由主胶带 运至高炉炉顶。 槽下焦炭采用分散称量。 槽下设焦炭称量漏斗，经称量漏斗称量后卸在焦炭胶带机上，转运到上料主胶带，按照上料程序由主胶带运至高炉炉顶。 xxxxxxxxxx200 万吨 /年钢铁联合企业项目申请报告 6 设置焦丁回收利用装置。 焦炭振动筛筛出小于 25mm 的碎焦，由碎焦胶带机，再经碎焦分级筛分级后，将粒度≤ 10mm 的焦粉装入碎焦粉仓，待汽车运走；粒度≥ l0mm 的焦丁装入焦丁仓贮存，再由仓下焦丁称量漏斗，经焦丁胶带机与槽下矿石供料系统混装后，按上料程序由料车运至高炉炉顶。 小块焦的回收利用可提高焦炭的利用率，降低 焦 比。 各种矿石振动筛筛出的碎矿，均由碎矿胶带机运至碎矿仓暂 时贮存，待汽车外运。 槽上供料系统将粒度≤ 14mm 和粒度≥ 14mm 的烧结矿分别装入不同的烧结矿仓中，按高炉需要可分批，也可同批分层，经槽下矿石供料系统运至高炉炉顶，布在炉内边缘上，用于改善炉内煤气流分布，提高煤气利用率。 所有炉料均设称量误差自动补偿。 在所有扬尘点设置密封罩抽风除尘。 设置操作简便，不用砝码的电子称校秤装置。 （ 2） 工艺布置及贮槽能力 矿槽布置及能力 矿、焦贮槽设置数量、容积及贮存时间见下表： 矿、焦贮槽设置数量、容积及时间 炉料名称 数量 （个） 有效容积（ m3） 贮存时间（ h） 单个 总容积 焦炭 5 345 1725 ≥ 16 烧结矿 5 320 1600 ≥ 18 球团矿 2 320 640 ≥ 28 杂矿 2 185 370 碎矿 1 110 110 ≥ 9 焦丁 1 65 65 ≥ 17 焦粉 1 65 65 ≥ 15 3） 炉顶和上料系统 xxxxxxxxxx200 万吨 /年钢铁联合企业项目申请报告 7 炉顶上料系统采用斜桥式双料车上料和串罐无料钟炉顶装料设 备。 （ 1）无料钟炉顶装料设备的优点： ①炉顶压力高：能使高炉炉顶操作压力长期维持在较高的压力水平，有利于高炉操作指标的改善。 ②布料灵活：除了可以 进行环型布料外，还可以进行定点布料、扇型布料和单环布料和多环布料。 ③检修维护方便：在无料钟装料设备中，需要经常更换的主要部件是溜槽和密封阀，但他们比更换大小钟用的时间更短、费用更低、操作更方便。 （ 2）炉顶装料设备的主要技术性能： 无料钟炉顶装料设备主要包括受料漏斗、料罐、中心喉管、气密箱（包括溜槽传动装置）和溜槽五个主要部分。 其中包括监测系统（料面探测、料仓空满显示等）、均排压系统、冷却系统（气密箱冷却和炉顶打水）、探尺、液压站及集中润滑站、检修吊装设备等组成。 无料钟装料设备的主要特性： 料罐有效容 积及个数 1179。 30m3 布料方式 环形、扇形、定点布料 各阀传动方式 液压传动 炉顶料罐一次均压采用半净煤气，二次均压采用氮气，氮气压力高于炉顶煤气压力。 无料钟炉顶设备的气密箱采用水冷、氮气密封。 4） 风口平台出铁场 高炉设有两个铁口，两个出铁场，铁口中心线间夹角为 162176。 ，铁口与高炉中心线间夹角为 9176。 出铁场布置形式采用双矩形出铁场平行布置，两个出铁场各设有一部 20t/5t 双钩桥式起重机，起重机行走方向与xxxxxxxxxx200 万吨 /年钢铁联合企业项目申请报告 8 铁路线垂直。 采用这种形式出铁场可使起重机吊钩尽量接近铁口 区域 ， 与同一轴线上行走的起重机吊装极限位置相比向铁口区推进 ，有利于出铁口附近的维护工作，减轻炉前工人劳动强度。 两个铁口分别设置一套液压泥炮和全液压开铁口机，为增加铁口周围操作空间，泥炮和开铁口机同侧布置。 出铁场厂房为半封闭式，钢屋面，钢立柱，屋面坡度≥ 45176。 ，保证屋面不积灰，顶部设有排气楼。 出铁场为钢筋混凝土架空式结构。 风口平台为钢结构平台。 高炉正常生产时，每昼夜出铁次数 12～ 14 次，用 100t 铁水罐装运铁水。 高炉平均每次出铁量约为 240t，需配置 3 台铁水罐，每个出铁场设一个轻便式摆动流嘴。 为 改善出铁场操作环境，设置除尘设施。 固定罐位上部设有除尘点。 铁口附近，主沟上方设顶部除尘罩。 整个出铁场在不影响开铁口机设备旋转的工作范围内，沙口处设盖板，支铁沟、渣沟和残铁沟上设盖板。 出铁场上的泥炮和开铁口机作业区设有轴流风机，对周围环境进行降温。 风口平台及出铁场主要设备： 液压泥炮 全液压开铁口机 100t 铁水罐 桥式起重机 20/5t 5） 热风炉系统 （ 1）概述 热风炉系统配置 3 座新型顶燃式热风炉，设计最高风温 l250℃，最高拱顶温度 l400℃。 高温区采用硅砖，热风炉系统设有热风炉烟道废气xxxxxxxxxx200 万吨 /年钢铁联合企业项目申请报告 9 余热回收装置，采 用两台助燃风机集中送风，一用一 备。 计算机自动燃烧控制、送风温度控制和换炉控制等。 （ 2）新型顶燃式热风炉结构特点 新型顶燃式热风炉，由蓄热室、拱顶、预燃室组成，预燃室置于 热风炉拱顶之上，每座热风炉的预燃室环形布置喷射旋流燃烧器。 下部蓄热室全部为格子砖，拱顶和预燃室采用分别支撑于炉壳上的独立支撑结构，这种形式的热风炉结构更稳定，寿命可达 30 年。 拱顶采用硅砖，价格低，能承受较高的拱顶温度。 燃烧器为喷射旋流预燃式，置于拱顶之上，煤气和空气从不同角度高速喷入炉内，旋流并充分混合，实现完全燃烧。 选用 19 孔高效格子砖 ，加热面积达 4m2/m3在保持相同格子砖重量条件下，蓄热面积可增加 15%。 故在同等条件下新型顶燃式热风炉能降低高度。 炉箅子及支柱采用耐高温、抗热震材料，结构设计充分考虑高废气温度的特点，并采取有效防护措施，确保炉箅子及支柱工作安全。 提高废气温度，并采用高效能无机热管换热器，利用热风炉废气预热煤气和助燃空气，在只使用单一高炉煤气条件下，实现 1200℃风温。 送风管道系统合理设置补偿器及拉杆，保证热风管道系统能适应高风温要求。 （ 3）热风炉主要技术特性见下表。 热风炉主要技术特性 表 序号 名称 单位 指标 1 热风炉结构形式 新型顶燃式 热风炉座数 座 3 2 全高 m 3 炉壳内径 mm 上Φ 8810 下Φ 8500 4 高径比 xxxxxxxxxx200 万吨 /年钢铁联合企业项目申请报告 10 5 蓄热室断面积 m2 6 格子砖高度 m 7 格子砖总加热面积 m2 42537 8 单位炉容蓄热面积 m2/m3 9 单位鼓风蓄热面积 m2/（ Nm3/min） 10 单位鼓风格子砖重 t/（ Nm3/min） 11 格子砖孔径 mm Φ 30 12 格子砖单位体积的加热面积 m2/m3 13 最高废气温度 ℃ 500 14 煤气预热后温度 ℃ 220 15 助燃空气预热后温度 ℃ 220 （ 4）热风炉砌筑材料 热风炉上部高温区采用硅砖，下部根据热风炉的温度分布情况分别采用高铝砖和粘土砖。 为保护热风炉炉壳和加强隔热减少热损失，在炉壳内表面喷涂不定型耐火材料。 中、下部喷涂 FN－ 130，厚度 50mm；上部喷涂MSH－ l 耐酸喷涂料或耐酸纤维喷涂料，通过合理设置隔热层加强保温隔热措施，减少热风炉热损失。 考虑到燃烧器至预燃室顶部区域在热风炉工作过程中温度变化剧烈的特点， 预燃室内墙选用抗温度冲击较好的莫来石砖。 热风管道内衬为低蠕变高铝砖，隔层为轻质高铝砖和轻质喷涂料。 烟道内喷涂中重质喷涂料。 冷风管道及预热后的煤气、助燃空气管道采取外保温方式。 6） 粗煤气系统 重力除尘器大直径内径Φ 内 11000mm，小直径内径Φ 内 4500mm，在除尘器上部设煤气遮断阀，高炉休风时由布袋除尘器侧的荒煤气主 蝶阀和主盲 板阀切断高炉煤气。 重力除尘器顶部安装有 l 个Φ 400mm 的放散阀，液xxxxxxxxxx200 万吨 /年钢铁联合企业项目申请报告 11 压驱动，以供高炉长期休风放散煤气用。 修风时，重力除尘器内通蒸汽驱赶煤气。 系统清灰采用一套粉尘加湿卸灰机。 除尘器 中的煤气灰通过排灰管进入装有喷水装置的卸灰机内，经喷水搅拌后，使干料变为均匀而潮湿的物料卸入车皮，防止粉尘四处飞扬，形成二次污染。 另加一根手动排灰管旁通备用。 为了保护粗煤气管道和除尘器外壳，除了除尘器下锥体以外， 一 律喷涂厚度为 50mm 耐火喷涂料。 高炉粗煤气经过初步除尘，含尘量由 12～25g/Nm3降到 6g/Nm3后，再进行精除尘。 7） 水冲渣系统 高炉水冲渣 处理系统 采用底滤法水渣处理工艺 ， 该方法设备少，操 作简单，生产安全可靠，冲渣水完全闭路，循环水质好，无浮渣现象产生 ，能避免水中含渣对水泵及管道的磨蚀。 改进后的冲渣 工艺 可取消了冷却塔、贮水池、热水泵站，减少了投资，减少了占地面积，还简化了生产操作。 该工艺生产的水渣质量好，玻璃化含量高，可作为优良的水泥生产原料。 8） 高炉喷煤设施 喷吹系统采用 2 罐并列、主管加分配器直接喷吹方式，主管输送至高炉风口平台（或炉顶平台上），由分配器分成 20 根支管向风口 对应喷吹，生产时两个喷吹罐对应一座高炉进行喷煤，工作顺序为一个喷吹，一个装料倒罐，保证生产稳定顺利进行。 可通过 CRT 完成。 设一个煤粉仓，仓下设一个出口分成 4 岔管与喷吹罐 一一 对应，煤粉仓下料口径为 DN500mm，经一 手动球阀，软连接，二个气动半球阀（或钟阀）在常压状态下将煤粉输送至喷吹罐里，喷吹罐的有效容积为 30m3，有效 装煤 量 14t。 在高炉最大喷煤量下，正常喷煤量下倒 罐时间～ 32 分钟。 xxxxxxxxxx200 万吨 /年钢铁联合企业项目申请报告 12 喷吹罐采用三个电子称压头支承在平台上，并以电子称压头称重作为煤粉称重的计量方法。 喷吹罐上部设有大、小充压阀，大、小排压阀，喷吹罐下锥体设有流化装置及流化阀。 喷吹罐采用上出料，喷吹罐的出口接有气动球阀、输煤总管一直输送到炉前。 喷吹罐的外壳采取防寒保温处理措施，以防气温低时罐内结露使得煤粉变潮堵塞管路。 喷吹罐上设计有安全阀，当出现压力 超增高时，能及时泄载，绝对保证生产安全。 输送到炉前的煤粉经分配器分成 20 个头，分别接出 20 根喷煤支管向高炉风口均匀喷吹煤粉。 喷吹罐都是常压、高压交替工作的，往罐内下煤粉称取重量都是在常压状态下进行，而进行喷吹则都是在高压状态下进行的。 设计按照喷煤粉比 180～ 23Okg/t 铁考虑，则高炉每小时喷煤 19～29t，上满料的一罐可满足喷吹约半个小时。 两罐并联，一罐喷吹、一罐装粉待喷，以此循环往复。 喷煤罐充压、 流化、喷煤、二次补气均采用氮气。 喷吹系统选用了许多气动 设备 元件，它们的动作执行机构气源设计中选用氮 气，气源工作压力为 0． 6～ 0． 8MPa。 在喷吹系统中煤粉始终在氮气的压力吹送作用下，为防止低温气体与煤粉接触时，使煤粉中附着水汽冷凝结露，而引起下料不顺和流化效 果差，所以在氮气管路上设置了蒸汽加热器，将氮气加热到 60℃左右。 煤粉喷吹控制系统中包括过程控制和程序控制。 过程控制主要包括：总喷吹速率控制，氮气管道的加热控制，喷吹罐的自动加压等。 程序控制包括喷吹罐的自动加料操作，自动换罐，自动排压操作，停 电事故，计算xxxxxxxxxx200 万。