幕墙施工组织方案(编辑修改稿)

幕墙施工组织方案(编辑修改稿)内容摘要：

,钢丝固定支架采用 5 50 角钢制成 ,角钢一端钻有φ 孔眼 ,所有角钢上孔眼自下而上用铅垂仪十字线中心定位 ,确保所有孔眼处于垂直状态 ,而另一端采用 M8 膨胀螺栓固定在相应楼板立面边缘 ,钢丝穿过孔眼 ,用花兰螺栓绷紧。 （九）、测量放样误差控制标准 标高 （ 1）、177。 至 1米线≤。 （ 2）、层与层之间 1米线≤。 （ 3）、总标高177。 至楼顶层≤ lmm。 控制线 （ 1）、墙完成面控制线≤。 （ 2）、线到 外控线≤。 （ 3）、部分通过圆心与弦长垂直内点与外点≤ : （ 4）、结构封闭线≤ 1mm。 （ 3）、投点各标准层之间点与点之间垂直度≤ 1mm。 标准层之间点与点之间垂直度≤ 1mm。 第 2 节 结构检查 一、结构检查 依据现场幕墙的内控线为依据，用钢卷尺将内控线到主体结构边缘的距离进行测量，并填写好结构检查记录表。 以此来确定主体结构的和幕墙之间的偏差，如果偏差较大，应由甲方 、总包单位 和我项目部共同协商来解决。 19 第 3 节 埋件的施工方案 一、预置埋件施工 钢结构埋件的操作要点 ①、 建立统一的 控制轴线和坐标控制网。 针对施工测量工具不同，测量方法不一，结构使用全站仪采用坐标定位，与土建使用经纬仪、水准仪放线采用轴线控制难以统一，施工过程中带来困难。 在混凝土结构顶面直接布设钢结构安装用测量控制网，进一步放样出所有必需的施工测量控制点，作为钢结构施工控制和校核的依据。 ②、 土建结构实体的累计误差对钢结构安装影响较大，应测定出偏差大小，土建施工后，根据其土建实体的结构的尺寸，进行整体调整。 如出现较大的误差，要采取措施减少误差影响，必要时在满足受力情况下修改钢结构设计尺寸。 ③、 埋件安装前先复核土建轴线 ，建立偏差尺寸汇总图，视偏差大小统一调整尺寸，控制埋件中心平均最大偏差在 1cm内。 ④、 浇筑混凝土过程中，随时检查螺栓的位置，如果因为振捣等原因，造成位置移动，应及时调整回原位。 质量控制 ①、 施工质量标准 钢结构安装在混凝土柱上，埋件支座中心点对定位轴线的偏差不应大于 5mm，标高不大于 3mm； ②、 螺栓预埋时，螺栓局部偏移控制在 2mm，整体相对定位轴线的偏差不大于 5mm，螺杆露出长度 +30mm。 二、后置埋件 (300*200*10) 施工 化学锚栓 (M12*160)施工 ① 、埋件施工图 及强度计算书应提交给业主、监理认可，待确认后方可施工。 ② 、化学锚栓在施工之前应进行拉拔试验，按照各种规格每三件为一组，试验可在现场进行。 如图示： 20 化学锚栓拉拔试验化学锚栓N 化学锚栓施工步骤和要求 ① 、测量放线人员将打化学锚栓位置用墨线弹在结构上，施工人员依据所弹十字定位线进行打孔。 图示： ② 、为确保打孔深度，应在冲击钻上设立标尺，控制打孔深度。 冲击钻如下图示： 21 深度标尺 ③ 、打孔深度及打孔直径按要求进行， 混凝土配孔直径（适应 ASQ 混凝土强度为C25～ C60）。 注：①由于同一种直径的螺杆长度并不相同，故钻孔深度仅供参考； ②安全剪力和安全拉力是根据不同混凝土强度等级而测定的，不能作为设计施工依据，实际承受能力应以现场的拉拔实验为准。 ④ 、在混凝土上打孔后，应吹去孔内的灰尘，保持孔内清洁，项目质量员应跟踪监督检查。 ⑤ 、打完孔后，将玻璃管药剂放入孔中，再将锚栓进行安装。 放入螺杆后高速进行搅拌（手枪钻转速为 750 转 /秒），待洞口有少量混合物外露后即可停止。 深度标尺 ⑥ 、打孔后各项数据要求，化学锚栓深度一定 要达到标准，严禁将锚栓长度割短，化学锚栓与混凝土面应尽量成 900角，即垂直于混凝土面。 图示： 22 垂直度 ⑦ 、当化学螺栓施工完毕后，不能立即进行下一步施工，而必须等到螺栓里的化学药剂反应、凝固完成后方可开始下步施工。 第 4节 陶 土 板 幕墙的施工方案 本工程实体墙 均采用陶板幕墙，采用铝合金挂件安装方法，具有施工快捷，安装精度高的特点，大面采用 18mm 厚 陶土板，竖向造型采用 30mm 厚陶土板。 所用钢材为国产优质型钢，材质为 Q235B 采用热镀锌处理 ,规格有 ： 5号槽钢 ； 60*80*4；； 50*50*4矩形管和 50*50*4 角钢， 135*50*6 角钢转接件以及 M12*110 不锈钢螺栓等 安装 如下图 (1*2)所示 ︰ 图 1 23 图 2 施工顺序如下： 一、钢构件加工 （一）材料进厂（场）检验 工程材料进入工厂加工（进入施工现场安装或入库）前，公司质检部门将按 ISO9001质量保证体系要求，进行工程材料各项性能的进厂（场）检验。 （二）钢构件加工工艺流程 钢构件加工、包装及运输 钢构件原则上均在厂内加工成形，并焊接拼装成成品运送至工地。 超长钢构件于工厂分段加工成形，运抵工地后于指定场地拼装成成品。 超长构件分段加工时，应避免分段点位于构件中部。 钢结构加工制作工艺流程图： 放样 放样前，放样人员必须施工图和工艺要求，核对构件几何尺寸。 如发现施工图有 24 遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改。 放样时使用的钢尺必 须经鉴定机构检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。 不得分段测量后相加累计全长。 放样应在平整的放样台上进行。 并应以 1： 1 的比例放出实样；当构件过大，难以制作样板时，可绘制下料图。 样件制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上印记，用磁漆在样件上写出工程、构件及零件编号、规格等有关信息。 放样的允许偏差应符合下表规定 项目 允许偏差（ mm） 平行线距离和分段尺寸 177。 对角线 长度、宽度 长度 0～ +，宽度 0～ 孔距 177。 组孔中心线距离 177。 号料 号料前，号料人员应熟悉样件所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。 复核材料规格及质量品质，发现错误或有缺陷者，应矫正后号料。 根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。 相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。 操作时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。 按照样件的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等标记。 下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误 ，并作出下料记录。 当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，线宽约 ，较长直线段为。 号料与样件的允许偏差如下表： 项目 允许偏差（ mm） 零件外形尺寸 177。 孔距 177。 基准线（装配或加工） 177。 对角线 加工样板的角度 177。 2039。 矫正成形 25 钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成形。 钢材的机械矫正一般在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面不应有缺陷或其它损伤。 碳素结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过 正火温度（ 900℃ ）。 组装 1）在组装前，组装人员必须熟悉图纸、工艺及有关技术要求。 2）焊接处的连接接触面及沿边缘 30～ 50mm 范围内的铁锈、污垢等必须在组装前清楚干净。 3）型材要焊接拼装时，应在构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，检查合格后方可组装。 5）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等的收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱架作好起拱。 不要求起拱的构件不允许出现下挠。 6）构件相邻节 间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝 “十字型 ”或 “T 字型 ”拼缝均应错开 200mm以上，或按工艺要求。 7）构件组装时的连接和紧固，宜使用活络夹具紧固器具。 8）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后磨光残留焊疤。 9）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收。 焊接 焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行热烘和储存。 正式焊接之前 ,对首次采用的焊接方法 ,焊接材料 ,焊接工艺规范按照《建筑结构焊接规程JGJ8191》和《钢制压力容器焊接工艺 评定》的规定进行焊接工艺评定 ,评定过程由业主委派的监理工程师进行见证 ,证定结果报设计部门和工程部门认可合格后 ,制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。 除锈及表面处理 钢构件应于工厂除锈处理后，表面热镀锌处理。 现场焊接损伤处，应刷富锌底漆防锈，外罩面漆。 钢构件编号 1）为避免构件运输和卸货的混乱和方便安装，必须认真进行编号。 2）按设计构件的编号顺序和代号，对每件进行编号。 此编号易绘制到总图上。 3）标号在构件明显位置上，正反两面，用白漆标记。 4）在构件清单上，准确填写构件编号。 钢构件验收 钢构 件制作完成后，应按照施工图和钢结构施工验收规范的规定进行验收。 26 构件出厂时，应提交下列资料： 1）产品合格证； 2）施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明； 3）制作中对技术问题处理的协议文件； 4）钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告； 5）焊接工艺评定报告； 6）主要构件验收记录，构件发运和包装清单。 包装和发运 由于钢构件长细比比较大，故在装运过程中易产生变形、损坏。 为保证构件及时完好的运至工地，需要制订科学的包装发运方案。 1）材料包装： i. 较长立柱等杆件 采用裸装的方式。 ii. 横梁等各种杆（配）件必须打包成规则形状，以便装卸方便。 iii. 螺栓及连接小构件采用木箱包装。 2）运输车辆： 运输车辆采用半挂车，载重 8～ 10T，车长 6～ 8M，能保证构件运输的需要。 3）发运 构件在运输车上的支垫方法，一般用枕木两点支承。 如钢件较长而不能满足抗弯能力时，应用平衡梁三点支承。 相同的型号的构件叠放时，各层构件的支点在同一垂直线上。 端部伸出的长度和绑扎方法均应保证构件不产生变形，钢丝绳处加衬垫不损伤涂层。 二、 龙骨安装 （一）连接件安装 此工序可在安装放线完成 时或穿插于放线过程中进行。 检查预埋件的位置是否符合设计要求，如偏差过大，可进行适当修补， 根据图纸要求及放线位置，将连接件进行电焊定位，要保证不会脱落。 对初步固定的连接件按层逐步检查施工质量。 三维空间误差按制定范围：垂直误差＜ 2mm；水平误差＜ 2mm；进深误差＜ 3mm。 连接件经过检查符合图纸设计要求后，进行焊接固定。 对连接件进行焊渣清理，刷防锈漆。 对预埋件、连接件进行隐蔽工程验收。 （二）幕墙立柱的安装 检查立柱的型号、规格、制作合格证，不合格的构件、部件不得安装。 钢材 立柱必须进行热浸镀锌。 立柱钻孔、装配接头芯管、安装连接附件，保证尺寸、位置准确。 校正立柱定位防线，保证其准确无误。 27 将立柱安装到合适的位置，先用定位螺栓固定，如是钢架结构，可将立柱与预埋件电焊固定。 立柱的安装一般由下二上进行，两根立柱件留伸缩缝 15～ 20mm。 幕墙立柱安装完毕后，要进行校核调整。 对照定位轴线，对三维方向进行初调，三维方向误差控制范围为： 1）立柱安装标高偏差不应大于 3mm，轴线前后偏差不应大于 2mm，左右偏差不应大于3mm。 2）相邻两根立柱安装标高偏差不应大于 3mm，同层立柱的最大标高偏差不应大于 5mm，相邻两根立柱的距离偏差不应大于 2mm。 所有立柱安装久违、调整完成，并用经纬仪测试都符合要求后，对立柱及时紧固、加焊。 幕墙竖向构件的组装允许偏差应符合表 规定 :（见表 ） （三） 横梁安装 检查横梁的型号、规格、制作合格证、钢件必须热浸镀锌。 放线：横梁放线是在立柱上标出横梁应在的位置，应准确无误。 以每层水平线为标准，随时进行复查分格是否水平。 在立柱上进行横梁固定计角码的定位钻孔，要保证准确无误。 安装横梁角码：将角码、橡 胶垫放置立柱两侧，找准位置。 用螺栓穿过角码、垫片、立柱，逐渐收紧螺栓，调整好个配件的位置，以保证横梁的安装位置准确。 横梁就位安装，同一层横梁的安装应由下镶上进行。 当安装完一层高度时，应进行检查、调整、固定使其符合质量要求。 保证横梁的准确在规定范围内，相邻两根横梁的水平标高偏差不应大于 1mm。 同层标高偏差：当一幅幕墙宽度 ≤35m时，标高偏差不应大于 5mm；当一幅幕墙宽度大于 35m时，标高偏差不应大于 7mm。 幕墙竖向和横向构件的组装允许偏差应符合下表规定。 幕墙竖向和横向 型 材的组装允许偏差（ m。