轴承盖冲压工艺及模具设计(编辑修改稿)

轴承盖冲压工艺及模具设计(编辑修改稿)内容摘要：

工件厚度要求不太大，该工件轴承盖做为另一零件的盖，工件的高度７ .５ｍｍ，可在拉深后采用修边达到要求。 ２ .冲压工艺方案的确定 该工件包括落料 拉深两个基本工序，可以有以下三种方案： 一 . 先落料，后拉深。 才用单工序模生产。 二 . 落料 —— 拉深复合冲压。 采用复合模生产。 三 . 拉深级进冲压。 采用级进模生产。 方案一 模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，生产效率低，难以达到该工件 中批量生产的要求。 方案二 只需一幅模具，生产效率较高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状对称，模具制造并不困难。 方案三 也只需一幅模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，送料操作不方便，加之工件尺寸偏大。 通过上述三种方案的分析比较，该件若能一次拉深，则其冲压生产采用方案二为宜。 可在拉深后采用修边达到要求。 冲压生产采用方案二为宜 设计计算内容 结果 备注 ３ .工艺计算 ⑴毛坯尺寸计算 根据面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径Ｄ 见 表２－１ 表２－１ 项目 分类 项目 公式 结果 备注 毛坯 毛坯直径Ｄ Ｄ＝Ai4 ＝  〕　　〔 　 54545016 2  ）（ ＝１４１ .３６ｍｍ 先计算出零件总面积，然后根据表面积相等的原则，计算出直径 项目分类 项目 公式 结果 备注 排样 冲裁面积Ａ Ａ＝π42D １５６８６ .４ mm2 查表４ .３ .１得修 边 余 量 △h=. 查表２ .５ .２得最小搭边值ａ＝１ .０ｍｍ，a1 ＝０ .８。 条料和导料板间隙 amin ＝０ .５ｍｍ；ｎ＝１。 条料宽度Ｂ Ｂ＝Ｄ +２ａ +ｃ １４４ｍｍ 步距 Ｓ Ｓ＝Ｄ +ａ １４２ .２ｍｍ 一个步进距的材料利用率η η＝ BSnA １００％ ７７％ 冲压力 落料力F落料 F落料 ＝ＫＬｔ b １７３１０９ .３Ｎ b ＝３００Ｍｐａ Ｌ＝４４３ .８７ｍｍ 拉深力Ｆ Ｆ＝π d　3 ｔ b K1 ６５７１３ .９２Ｎ 查表４ .４ .６得 K1 ＝０ .６ b ＝３２０Ｍｐａ 压边力FY FY ＝ １１３６３Ｎ 初定ｒ＝４ 查表４ . ４ .５ 设计计算内容 结果 备注  412 232 P〕〔 rdD A）（  Ｐ＝２ .３ 冲压工艺总力 FZ FZ ＝ F落料 +Ｆ +FY ２５０１８６Ｎ 刚性卸料与推件 ⑵排样及相关计算 采用废料直排的排样方式，相关计算简表 21，板材的利用率为 77% ⑶成形次数的确定 该工件底部有一台阶，按阶梯形件的拉伸来计算，求出h/ dmin=,根据毛坯相对厚度 t/D=1/109=,查表 发现 h/ dmin 小于表中数值，能一次拉伸成形，所以能采用落料 拉伸复合冲压。 ⑷冲压工序压力计算 该模具拟采用正装复合模，故采用固定卸 料与推件，具体冲压力计算见表 2—— 1 所示。 根据冲压力计算结果并结合工件高度，初选开式双柱可傾压力机 J2320。 ⑸工作部分尺寸计算 落料和拉伸的凸 凹模工作尺寸见表 2— 2 所示，其中因该工件口部尺寸要求要与另一件配合，所以在设计时可将其尺寸做小些，即拉深凹模尺寸取 　 mm 　 mm。 相应拉深凸模取0  mm 0 　 mm；工件尺寸 10 R4 φ 88。 因为属于过渡尺寸，要求不高，为简单方便，实际生产中直接按工件尺寸拉伸凸凹模该处尺寸。 附表 2— 2 77% 选开式双柱可傾压力机J2320 查表 表 2— 2 拉深凸凹模尺寸计算 尺寸及分类 凸凹模间双面间隙 尺寸偏差与磨损系数 计算公式 结果 备注 落料 φ 查表 得Zmax = Zmin = △ = X=  AxDD A  )( m a x 　  模具制造公差查表 得满足要求 DT =）（ ZD A Tmin  0  表 2— 2 拉深凸凹模尺寸计算 尺寸及分类 凸凹模间双面间隙 尺寸偏差与磨损系数 计算公式 结果 备注 拉深 φ 50 查表 得 Z= △ =  AxDD A  )( m a x 　  模具的制造公差是查表 所得 DT = ）（ ZD AT  0　  φ 17 △ = AxDD A  )( m a x 　  DT = ）（ ZD AT  0 第三章：模具的分析 1 . 模具的总体设计 ⑴模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为落料 —— 拉深复合模。 ⑵定位方式的选择 因为该模具使用的是条料，所以导料采用的是导料板，送进步距控制采用挡料销。 ⑶卸料 出件方式的选择 模具采用固定卸料，刚性打料，并利用装在压力机工作台下的标 准缓冲器提供压边力。 ⑷导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装。