纺织车间施工组织设计(编辑修改稿)

纺织车间施工组织设计(编辑修改稿)内容摘要：

，上部留 100mm 高作浇筑口，拆模后用砼堵塞，砼强度达到要求后即可拆模。 一般每节护壁高度为 1000mm，特殊地层下挖节长视护壁的安全情况而定，且每节护壁均应在当日施工完毕。 连续施工时，须保证护壁达到设计要求强度后方可继续施 工。 为保证桩的垂直度，每施工完三节护壁后须校核桩中心位置及垂直度一次，并作相应的施工记录。 人工挖孔桩钢筋笼的制作与安装： 1）准备工作 根据现场情况，钢筋将分批进场。 进场钢筋每批都要有出厂合格证、材质证明、钢筋捆上标牌、出厂检验报告及出厂合格证必须相符，并且要取样送检，合格后方可开始加工用于施工。 进场后，根据施工总平面布置图，将钢筋按不同的规格型号分类堆码整齐，并挂上检验合格 标识牌。 钢筋加工前严格按设计施工图纸及现行施工规范要求认真翻样。 2）钢筋的加工及成品堆放 钢筋加工统一在车间内进行。 纵筋接长 采用闪光对焊，加劲箍接头部位单面焊，搭接长度10d，加劲箍与主筋点焊连接。 闪光对焊施工工艺如下： 闪光对焊在车间统一加工，所有焊工必须持证上岗，且必须先做试焊。 对焊前先清除钢筋端头约 150mm 范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。 钢筋的端头若有弯曲，予以调直或切除。 焊接完毕后，待接头处由白红色变为黑红色时松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。 当调换焊工或更换焊接钢筋的规格品种时，必须先对制作的焊试件进行冷弯试验。 加工好的成品按平面布置图堆放到指定地点，并分类隔离开，挂 好标识牌，标识牌上写明钢筋级别、直径、形状、尺寸、使用部位、数量，以免弄错。 成品堆场地面避免积水，以免造成钢筋锈蚀；防止油污污染钢筋成品。 对已锈蚀和有油污的成品钢筋，在绑扎前应做除锈和除油污处理，不得将不干净的钢筋用于施工。 3）钢筋笼的制作 为保证钢筋笼的加工制作质量，在现场设置钢筋加工车间，根据每根桩的实际成孔有效深度，将钢筋笼一次焊接成型，桩纵向主筋的接头面积在同一截面内的数量不得超过总数的 50%，位置不在同侧接头错开 700mm 以上。 然后运至现场吊装。 4）钢筋笼的吊装 钢筋笼吊装选用两台 15t 汽车 吊，将单节钢筋笼垂直吊起放入桩孔内。 钢筋笼吊装就位后用钢丝绳和槽钢将钢筋笼悬吊在孔口壁上，校核钢筋笼位置正确后，用牢靠的软梯或载人吊篮将施工人员载人孔内绑扎砂浆垫块，以确保桩芯砼浇灌后钢筋笼的位置正确和具有符合设计规范要求的钢筋保护层。 钢筋笼吊装完毕后，应及时会同甲方、市质检站、设计单位、工程监理单位等有关人员检查验收，并签好隐蔽验收记录后及时浇灌桩芯砼。 砼工程 1）材料的选用 桩基砼采用 C20 混凝土，根据规范和设计要求，各组份应符合如下要求： 水泥的选料：采用普通硅酸盐水泥 骨料： ：粗骨 料采用玄武岩、闪长岩、花岗岩、石灰岩等碎石或河卵石。 细骨料采用天然砂或粗骨料岩石经破碎筛分后的产品。 骨料中不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物及针、片状颗粒。 ：骨料的含盐量不得大于 %，硫酸盐及硫化物的含量（折算成 SO3），不得大于 1%。 ：骨料粒径为 5~40mm；粗骨料粒径不得大于钢筋间距最小净距的 1/3，同时其最大离京不宜大于 50mm。 ：砂的含泥量小于 3%，粗骨料的含泥量小于 1%。 配合比：配合比由试验室先进行试配，经试验合格后方能进行正式生产；并严格按配合比进行计量 上料，认真检查砼组成材料的质量、用量、坍落度，按要求做好试块。 2）桩芯砼的浇灌方法 桩芯混凝土浇注采用机动小翻斗运输，配合人工，机械振捣。 砼浇注前与气象台建立中短期天气预报和灾害性天气预报制度，便于提前做好针对性的措施，与有关部门建立良好的协作关系，保证现场内道路畅通，水电供应正常。 在施工现场设专人负责指挥调度，做到不待料，有序施工。 施工要点如下： a、挖至设计标高或持力层时，通知总承包商会同勘测设计人员和有关质检人员共同鉴定，人为符合设计要求后迅速灌注，清理孔底残渣积水及护壁上的淤泥后及时验收，随即浇筑 封 底砼及桩身砼。 b、严格按砼配合比设计进行砼配料，成孔清底干净后两小时内应灌注桩身砼，否则重新清孔。 c、场内运输道路平坦，减少车辆在运输时的振荡，避免造成混凝土分层离析。 运输道路布置成环形回路，设专人管理指挥，以免车辆互相拥挤阻塞。 d、混凝土浇筑期间，保证水、电、照明不中断。 为防备临时停电，在现场储备一定数量的原材料和人工拌合捣固用的工具。 e、在混凝土浇筑前，认真检查和控制钢筋、保护层等的尺寸、规格、数量和位置，做好隐蔽工程验收。 f、桩身砼浇筑采用漏斗加串筒，串筒末段离孔底不大于 2m 的距离，且每 根桩身砼浇筑连续进行。 g、在振捣砼时，振动棒应交错有序，快插慢拔，不能漏振，也不得过振 ，振动时间控制在20— 30 秒。 在有间歇时间差的砼界面处，为使上、下层砼结合成整体，振动器应伸入下层砼 50mm。 h、砼浇筑过程中按有关规范要求预留试块，每根桩试块数量 3 组。 i、桩芯砼浇注完毕，采取自然养护。 地下水及流砂的处理 桩挖孔时，如遇到少量渗水时，可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；如遇到大量渗水时，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。 当挖 孔时遇流砂层时，在井孔内设高 1~2m，厚 4mm 钢套护筒，直径略小于砼护壁内径，利用砼支护作支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段，开挖一段桩孔，直至穿过流砂层 ~，在转入正常挖土和设砼支护。 浇筑砼时，至该段，随浇砼随将钢护筒（上设吊环）吊出，也可不吊。 混凝土浇注时，若遇地下水较大，可采取相邻较深桩孔作为临时降水孔，不断用潜水泵抽水，保持浇注砼的桩孔内孔底无积水。 施工容许偏差 a、桩径的容许偏差为177。 50mm，垂直度的容许偏差为 1/200，桩 中心位移允许偏差 20mm； b、钢筋笼制作允许偏差：主筋间距允许偏差177。 10mm，箍筋间距允许偏差177。 20mm，钢筋笼直径允许偏差177。 10mm，钢筋笼长度允许偏差177。 50mm。 c、其他各种尺寸偏差均按《建筑桩基技术规范》的要求执行。 三、 桩头处理 桩基验收合格后，根据桩顶标高图及施工图纸设计标高首先对标高进行复核，在预留插筋上用红油漆画一标高线，该标高线高于设计桩顶标高 50cm 或 100cm,然后根据该标高线将灌注桩桩头浮浆部分和高于设计标高部分去除，并确保桩体埋入承台长度符合设计要求。 四、 土方工程 主车间 桩承台基础采用机械挖土，其它基础土方均采用人工开挖，基底严禁积水对其浸泡，如有扰动及浸泡，及时清除软化层并用中粗砂分层回填至设计标高。 开挖的土方由翻斗车运至堆土地点。 土方回填前，清除基坑内的积水和杂物。 回填时分层进行，层层取样，每层虚铺土厚度不大于 300mm，每层须仔细用蛙式打夯机夯实，分层密实度采用环刀法检验。 用打夯机夯实之前，回填土初步平整，打夯机依次夯打，不留间隙。 五、 钢筋工程 钢筋供应 所供钢材必须是国家定点厂家的产品，钢筋必须批量进货，每批钢材质保书齐全，钢筋捆上的标牌、出厂检验报告及 出厂单必须相符。 在此基础上再按规范要求取样合格的材料方可用于施工现场。 钢筋翻样 钢筋在翻样时要综合考虑钢筋的弯曲延伸量、对焊预留量、电弧焊的焊缝有效长度、锚固长度、搭接长度，综合考虑到现场实际情况，钢筋相互穿插、避让关系，解决首要矛盾，做到在准确理解设计意图、执行规范的前提下进行施工作业。 钢筋的加工制作及领料 钢筋在按设计成型之前，必须经过除锈、调直、切断、弯曲成型等加工过程。 所有钢筋的半成品加工均在场内车间统一进行。 制作时先按料单放样，试制合格后才能成批生产，生产时严格按照钢筋配料单的尺 寸、形式、数量进行。 制作后，分门别类挂好标识牌，整齐堆放。 现场钢筋工长领用半成品时，钢筋加工车间负责人要做好详细的记录，并办好发放交接手续，控制好领料数量，避免重复领料，造成钢材浪费 钢筋绑扎 承台钢筋绑扎 为保证柱插筋不偏位，先用定位箍筋将插筋定位，然后将插筋与承台面筋点焊固定，在离面筋 500mm 高的位置加绑一道定位箍筋，并增加斜支撑固定，预防砼浇筑时产生柱插筋位置偏移现象。 东附房框架结构钢筋绑扎 钢筋绑扎安装顺序为： 检查、校正柱的竖向钢筋→竖向钢筋接长→柱钢箍绑扎→主框架梁、次 框架梁钢筋绑扎→板筋绑扎。 钢筋绑扎应严格按施工图进行，要做到横平竖直、整齐美观，数量间距都要严格符合图纸和规范的要求，绑扎形式复杂的的结构部位时，应先考虑钢筋穿插就位顺序，以减少绑扎困难。 要垫好垫块或撑铁，保证梁、柱、板以的保层厚度，并注意成品保护，特别是现浇板的钢筋。 屋架梁、天窗架等预制构件及其他部位的钢筋绑扎按常规方法进行。 六、 模板工程 本工程基础承台、基础梁、联系梁、独立基础、东附楼框架模板体系采用木制定型模板。 主要材料采用 18mm 厚木夹板、 50 100 木枋、φ 48 钢管支撑。 屋架梁、天 窗架、排架柱模板采用定形钢模板。 各部位模板支设方法如下所示： 基础承台 本工程基础承台平面尺寸 ,高度 1m，最大埋深为。 模板支设方法如下图示意： 东、西、南三侧附楼基础模板的支设方法参照上图。 柱模板 排架柱模板支设 主车间排架柱截面尺寸为 400mm 700mm 和 400mm 600mm，模板采用大钢模，槽钢柱箍，对拉螺栓加固。 支设方法如下图所示。 框架柱模板 框架柱最大截面尺寸为 350mm 400mm，模板根据柱截面尺寸进行配制，配模时采取大面压小 面，柱与梁接口处，采取柱模开槽，梁底及侧模与槽边相接，拼缝严密，并用木枋压紧，柱模加固采用钢管抱箍，每 500mm 一 道 ， 示 意 图 见 下 图 所 示 ： 屋架梁及天窗架模板 屋架梁及天窗架采用在现场预制，砖胎模、钢模板、叠合生产，预制位置及叠合数量见附图4。 第一层模板支设时，根据构件尺寸做红砖地胎模，表面水泥砂浆找平，铺设一层塑料布，绷紧，然后支设构件侧模。 浇筑完混凝土，达到设计强度 30%后，再在表面铺设一层塑料布，支设上一层构件侧模。 方法如下图所示： 现浇梁板模 梁底模、侧模、板模的配置要考虑压边 顺序，一般为梁侧模压梁底模，板模压梁侧模。 楼板模板采用散装散拆，模板编号定位，楼板上开洞的，先在底板模上放出洞口线，再在底模上支设洞边模板，并用木枋作内撑，用以加固模板，防止洞口模板在打砼发生偏移。 板底模的标高要严格控制，模板拼接允许偏差控制在规范许可范围内。 梁板模板支设方法如下图所示： 现浇楼梯模板 采用全封闭式支设楼梯模板，见下图所示： 七、 混凝土工程 本工程砼全部采用现场搅拌，用全自动电子计量设备进行原材料的计量。 砼的试配与选料 严格控制材料质量，选用级配良好、各项指标 符合要求的砂石材料，进场水泥必须有材质证明书 ,进场水泥必须对其强度和安定性等性能指标按批量进行检测 ,合格后方可使用。 砼配合比先进行试配，按照可能遇到的气候，外部条件变化的不利影响，优化配合比设计，配合比一经确定，即按要求备料，做好施工前的准备。 混凝土的运输 现场砼的水平运输主要采用砼输送泵及机动翻斗车，配合人工推车进行，东附楼及主车间现 浇结构混凝土采用施工井架垂直运输。 砼的浇筑和养护 现浇混凝土 由于排架柱一次浇注成型，高度较大 ,浇筑混凝土时，为防止砼的离析，采用分层浇注的方法，每次的 浇注高度不得超过。 砼振捣时，振动棒应交错有序，快插慢拔，不能漏振，也不得过振，振动时间控制在 20—30 秒。 在有间歇时间差的砼界面处，为使上、下层砼结合成整体，振动器应伸入下层砼 5cm，特别要加强钢筋较密处的振捣，以确保砼无烂根、蜂窝、麻面等不良现象。 东附楼梁、板、柱及楼梯一次性浇筑成型，不留施工缝。 浇筑时，按由远及近，先柱后梁板的原则，楼板采用平板振动器振捣。 混凝土的养护一般采用洒水及盖湿麻袋养护，柱养护采用喷洒无水养生液和用湿麻袋包裹相结合的办法。 养护期一般为 7 天。 预制构件浇筑 由 于屋架梁及天窗架外形尺寸大，断面小，钢筋排列密，混凝土强度较高，对铁件埋设位置要求准确，外形尺寸和截面均应与设计尺寸相符。 施工要点如下： 1）浇筑前检查模板尺寸；支撑是否牢固；钢筋骨架有无歪斜、扭曲、松脱等现象；预埋件、预留孔数量、规格、位置是否准确。 2）浇筑时，从屋架或天窗一端开始向另一端推进。 3）混凝土在搅拌后尽快浇筑完毕。 浇筑时经常注意保持钢筋、埋件等位置的准确，注意将模板四周各个结点处以及锚固铁件与混凝土之间捣实。 4）重叠生产，待下一层预制构件的混凝土强度达到设计强度 30%以上时，方可铺设隔 离层，进行上一层构件的支模。 5）振捣要求同 1。 6）预制构件混凝土的养护采用覆膜及盖湿麻布养护。 养护时间为七天。 八、 结构吊装工程 本工程预制构件吊装主要包括屋架梁、天窗架、屋面板、天构板的吊装，另外还包括一些小型构件的吊装，屋面结构要求两跨同时平行吊装，工序相差不。