生产与运作管理生产作业计划(编辑修改稿)

生产与运作管理生产作业计划(编辑修改稿)内容摘要：

时，具体地，合理地分配到车间、工段、小组以至工作地和员工个人，从而保证整个企业生产计划规定的生产任务能够按品种、质量、产量和期限完成。 编制生产作业计划，除了明确一些总的问题（如要求分工、资料、程序等）外，主要是编制分车间的作业计划，而着重解决各车间之间的生产在时间上下的衔接问题，以及编制车间内部的作业计划，即着重解决工段之间的生产在时间上和数量上的衔接问题。 一、编制生产作业计划的要求及分工 编制生产作业计划的要求有以下几方面： 要使生产计划规定的该时期的生产任务在品种、质量、产量和期限 方面得到全面落实； 要使各车间、工段、班组和工作地之间的具体生产任务相互配合紧密衔接； 要使生产单位的生产任务与生产能力相适应，并能充分利用企业现有生产能力； 要使各项生产前的准备工作有切实保证； 要有利于缩短生产周期，节约流动资金，降低生产成本，建立正常的生产和工作秩序，实现均衡生产。 计划编制的分工，主要反映在两个方面：一是计划内容的分工；二是计划单位的选择。 计划内容是指生产的品种、数量、投入、出产时间和生产进度；计划单位的选择是指下达计划采用台份单位、成套部件单位、零件组单位和 零件单位的选择问题。 二、厂级生产作业计划的编制 厂级生产作业计划是由厂级生产管理部门编制的。 它根据企业年度（季）生产计划，编制各车间的月（旬、周）的生产作业计划，包括：出产品种、数量（投入量、产储量）、日期（投入期、产出期）和进度（投入进度和产出进度）。 为各车间分配生产任务时必须与生产能力相平衡，并且使各车间的任务在时间上和空间上相互衔接，保证按时、按量、配套地完成生产任务。 编制厂级生产作业计划分两个步骤：正确选择计划单位；确定各车间的生产作业任务。 （一）计划单位的选择 计划单位是编制生产作业计划时规定 生产任务所用的计算单位。 它反映了生产作业计划的详细程度即各级分工关系。 流水生产企业中，编制厂级生产作业计划时采用的计划单位有：产品、部件、零件组和零件。 （ 1）产品为计划单位。 产品计划单位是以产品作为编制生产作业计划时分配生产任务的计算单位。 采用这种单位规定车间生产任务的特点是不分装配产品需用零件的先后次序，也不论零件生产周期的长短，只统一规定投入产品数、出产产品数和相应日期，不具体规定每个车间生产的零件品种、数量和进度。 采用这种计划单位可以简化厂级生产作业计划的编制，便于车间根据自己的实际情况灵活调度；缺 点是整个生产的配套性差，生产周期长，在制品占用量大。 （ 2）部件为计划单位。 部件计划单位是以部件作为分配生产任务的计算单位。 采用部件计划单位编制生产作业计划时，根据装配工艺的先后次序和主要部件中主要零件的生产周期，按部件规定投入和产出的品种、数量及时间。 采用这种计划单位的优点是生产的配套性较好，车间也具有一定的灵活性，但缺点是编制计划的工作量加大。 （ 3）零件组为计划单位。 零件组计划单位是以生产中具有共同特征的一组零件作为分配生产任务的计算单位。 同一组零件中的各零件，加工工艺相似，投入装配的时间相近，生产周 期基本相同。 如果装配周期比较长，而且各零件的生产周期相差悬殊，这时采用零件组计划单位可以减少零件在各生产阶段中及生产阶段间的搁置时间，从而减少在制品及流动资金占用。 采用这种计划单位的优点是生产配套性更好，在制品占用更少；缺点是计划工作量大，不容易划分好零件组，车间灵活性较差。 （ 4）零件为计划单位。 零件计划单位是以零件作为各车间生产任务的计划单位。 采用这种计划单位编制生产作业计划时，先根据生产计划规定的生产任务层层分解，计算出每种零件的投入量、产出量、投入期和产出期要求。 然后以零件为单位，为每个生产单位分 配生产任务，具体规定每种零件的投入、产出量和投入、产出期。 大量流水生产企业中采用这种计划单位比较普遍。 它的优点是生产的配套性很好，在制品及流动资金占用最少，生产周期最短。 同时，当发生零件的实际生产与计划有出入时，易于发现问题并调整处理。 但缺点是编制计划的工作量很大。 由于目前计算机在企业中的广泛应用，尤其是运用制造资源计划（ MRPⅡ）后计划编制工作量大大减少。 因此，如果有条件应尽量采用这种计划单位，它的优点很突出而缺点不明显。 另外编制车间内部的生产作业计划时，一般都采用这种计划单位。 表 9－ 3 计划单位优缺 点比较 计划单位 生产配套性 占用量 计划工作量 车间灵活性 产品 差 最大 小 强 部件 较好 较大 较大 较强 零件组 好 较少 大 较强 零件 最好 少 最大 差 上面分别介绍了四种计划单位和各自的优缺点，简言之，可以用下表 9－ 3 来表示： 一种产品的不同零件可以采用不同的计划单位，如关键零件、主要零件采用零件计划单位，而一般零件则采用产品计划单位。 企业应根据自己的生产特点、生产类型、管理水平和产品特点等选择合适的计划单位。 （二）确定各车间生产任务的方法 编制厂级生产作业计划的主要任务是：根据企业的 生产计划，为每个车间正确地规定每一种制品（部件、零件）的出产量和出产期。 安排车间生产任务的方法随车间的生产类型和生产组织形式而不同，主要有在制品定额法、累计编号法、生产周期法。 在制品定额法 在制品定额法也叫连锁计算法。 它根据在制品定额来确定车间的生产任务，保证各车间生产的衔接。 大量流水生产企业中各车间生产的产品品种较少，生产任务稳定，各车间投入和产出数量及时间之间有密切的配合关系。 大量流水生产企业生产作业计划的编制，重点在于解决各车间在生产数量上的协调配合。 这是因为同一时间各车间都在完成同一产 品的不同工序，这就决定了“期”不是最主要的问题，而“量”是最重要的。 在制品定额法正好适合这种特点。 这种方法还可以很好地控制住在制品数量。 大批大量生产条件下，车间分工及相互联系稳定，车间之间在生产上的联系，主要表现在提供一种或少数几种半成品的数量上。 只要前车间的半成品能保证后车间加工的需要和车间之间库存，库存半成品变动的需要，就可以使生产协调和均衡地进行。 因此，大批大量生产条件下，着重解决各车间在生产数量上的衔接。 在制品定额法，就是根据大量大批生产的这一特点，用在制品定额作为调节生产任务数量的标准，以保证 车间之间的衔接。 也就是运用预先制订的在制品定额，按照工艺反顺序计算方法，调整车间的投入和出产数量，顺次确定各车间的生产任务。 表 9－ 4 在制品定额计算表 产 品 名 称 130 汔车 产 品 产 量 10000 台 零 件 编 号 A1－ 001 A1－ 012 零 件 名 称 齿轮 轴 每 辆 件 数 1 4 装配车间 1 出产量 10000 40000 2 废品及损耗 － － 3 在制品定额 1000 5000 4 期初预计在制品结存量 600 3500 5 投入量（ 1＋ 2＋ 3－ 4） 10400 41500 零件库 6 半成品外售量 － 2020 7 库存半成品定额 900 6000 8 期初预计结存量 1000 7100 加工车间 9 出产量（ 5＋ 6＋ 7－ 8） 10300 42400 10 废品及损耗 100 1400 11 在制品定额 1900 4500 12 期初预计在制品结存量 600 3400 13 投入量（ 9＋ 10＋ 11－ 12） 11700 44900 毛坯库 14 半成品外售量 500 6100 15 库存半成品定额 2020 10000 16 期初预计结存量 3000 10000 毛坯车间 17 出产量（ 13＋ 14＋ 15－ 16） 11200 51000 18 废品及损耗 900 － 19 在制品定额 400 2500 20 期初预计在制品结存量 300 1500 21 投入量（ 17＋ 18＋ 19－ 20） 12200 52020 本车间出产量＝后续车间投入量＋本车间半成品外售量＋（车间之间半成品占用定额－期初预计半成品库存量） 本车间投入量＝本车间出产量＋本车间计划允许废品数＋（本车间期末在制品定额－本车间期初在制品预计数） 举例如表 9－ 4 所示。 从“期”的衔接达以“量”的衔接。 这就是将预先制定的提前期转化为提前量，确定各车间计划期应达到的投入和出产的累计数，减去计划期前已投入和出产的累计数，求得车间计划期应完成的投入和出产数。 提前期的原理就是首先解决车间之间在生产期限上也就是时间上的联系，然后再把这种时间上的联系转化为数量上的联系。 累计编号过程中可以发现两点，第一，前一个车间的累计编号一定大于后一车间的累计编号；第二，各车间累计编号有大有小，各车间累计编号相差数，也就是提前量。 提前量＝提前期平均日产量 本车间 出产累计号数＝最后车间出产累计号＋本车间的出产提前期最后车间平均日产量 本车间投入累计号数＝最后车间出产累计号＋本车间投入提前期最后车间平均日产量 下面举例说明累计编号法。 例 9． 3： 4 月份编制 5 月份的作业计划，就是要计算 5 月底各车间应达到的累计号数。 为此需要几类数据。 第一，要知道计划期末（ 5 月底）成品出产的累计号应达到多少，这是一个基数，我们假定是 195 号。 假定 1－ 3 月的实际产量为 100 台，即累计编号是 100 台；另外可以预计 4 月份产量为 35 台，根据生产计划要求， 5 月份要完成 50 台，这样， 5 月底成品 出产累计号数就应达到 185号。 第二，要知道市场日产量，假定 5 月份工作日按 25 天计算，平均日产量为50/25＝ 2 台 /天。 第三，要知道提前期的定额资料，这些资料采用［图 9－ 6 资料］。 解：计算如下： 装配车间出产累计数＝ 185＋ 0 2＝ 185 装配车间投入累计数＝ 185＋ 10 2＝ 205 机加工车间出产累计号＝ 185＋ 15 2＝ 215 机加工车间投入累计号＝ 185＋ 35 2＝ 255 毛坯车间出产累计号＝ 185＋ 40 2＝ 265 毛坯车间投入累计号＝ 185＋ 55 2＝ 295 有了投入和出产累计号数，就可以确定 本车间在计划期的出产量或投入量。 计划期车间出产（或投入）量＝计划期末出产（或投入）的累计号数 装配车间计划期末应达到的出产累计号数是 195 号，计划期初已出产的累计号数可以通过统计得知，假定是 125 号，两个数字相减是 60，这就是装配车间在计划期内（ 5 月份）的出产量，这是用绝对数表示的产量任务。 同样道理，用装配车间计划期末应达到的投入累计数 205 减去通过统计得知的计划期初已达到的投入累计号数（假定为 145），就是装配车间在计划期内（ 5 月份）的投入量，计算结果是 60。 其余车间： 加工车间出产量＝ 215－ 150＝ 65，机加工车间投入量＝ 255－ 195＝60，毛坯车间出产量＝ 265－ 205＝ 60，毛坯车间投入量＝ 295－ 245＝ 50 这种方法的优点：（ 1）各个车间可以平衡地编制作业计划；（ 2）不需要预计当月任务完成情况；（ 3）生产任务可以自动修改；（ 4）可以用来检查零部件生产的成套性。 生产周期法 这种方法适用单件小批生产。 单件小批生产企业一般是按订货来组织生产，因而生产的数量和时间都不稳定。 由于此因，所以不能用累计编号法，更不能用在制品定额法。 单件小批生产企业编制作业计划要解决的主要问题是各车间在生产时 间上的联系，以保证按订货要求如期交货，这一点大量流水线生产及成批生产是不一样的。 从这个特点出发，单件小批（大量大批是解决数量上的联系）类型采用的方法是生产周期法，即用计算生产周期的方法来解决车间之间在生产时间上的联系。 生产周期法的具体步骤是： （ 1）为每一批订货编制一份产品生产周期进度表。 这个图表是单件小批生产编制生产作业计划的依据，实际上也是一种期量标准。 （ 2）为每一批订货编制订货生产说明书。 有了产品生产周期进度表以后，各车间在生产时间上的联系已经可以确定，但是具体的投入和出产日期还没说明，这就要 进行推算。 如表 9－ 5 所示： 表 9－ 5 订货生产说明书 订货编号 交货日期 成套部件编号 工艺路线 投入期 出厂期 302 3 月 25 日 126 铸造车间 1 月 20 日 2 月 15 日 － － － 机加工车间 2 月 25 日 3 月 10 日 － － － 装配车间 3 月 15 日 － （ 3）把有关资料汇总成各车间的生产作业计划。 上面讲的订货生产说明书中，各车间的生产任务都有。 现在要给车间下达任务，所以从各订货生产说明书中摘录各车间的任务，按车间分别汇总在一起，这就是车间任务。 例，有 100 批订货，我们把每一批订货中的铸工车 间在 2 月份的任务都摘下来，汇总在一起，这就是铸工车间 2 月份的作业任务。 以上三种方法，由于生产类型的不同，采取不同的方法。 大量生产用在制品定额法，成批生产用提前期法（也叫累计编号法），单件小批生产用生产周期法。 之所以采用不同方法，是因为生产类型不同，作业计划所要解决的具体问题不同。 有的是解决数量上的联系，有的是解决时间上的联系；解决数。