烧结机安装方案3(编辑修改稿)

烧结机安装方案3(编辑修改稿)内容摘要：

横向断面上的单片支架，其上部与下部长度之差不得大于 5mm，对角线长度之差不得大于 5mm。 6）炉体水冷隔板，冷却水箱的标高及位置极限偏差为177。 5mm。 冷却水管安装完进行整体水压试验。 4． 8． 1）点火器采用新型帘幕式，烧嘴位置中心线极限偏差为177。 3mm。 2）烧嘴标高极限偏差为177。 5mm。 4． 9 尾部移动装置的安装 4． 9． 1．烧结机尾部移动装置是平移式结构，将星轮（尾轮）装在移动架上，xxxx公司 10 通过钢轨在尾部骨架的两个支撑轮上可沿烧结机 纵向中心线方向作水平移动。 移动架与星轮的组合体有平衡装置平衡，自动调节因台车的热膨胀而使星轮位置发生变化。 4． 9． 2．移动架的安装 1）．安装时左拉板和右拉板与框架的不垂直度要求小于 2mm。 2）．导轨要求平行，其不平行度不大于 1mm。 在安装时可用垫片进行调整。 3）．移动架可调支撑轮下的垫片达到尺寸要求并通过垫片使侧轮与移动架导轨之间的间隙调整在 2mm 以内。 4）．在移动架上安装导轨，并调整导轨两侧的垫片，使其尾部骨架与导向面之间的间隙小于。 4． 9． 3．星轮轴的安装 1） ． 星轮轴的自由侧轴承 和固定侧轴承军安装在移动架上，可用垫片进行高度调整水平误差每米不得大于。 星轮轴高不得高于主动链轮轴，且高度差不得大于 3mm。 2）．星轮轴对烧结机纵向中心线的垂直度不得大于。 3）．星轮轴左右轴座对称中心线与烧结机中心线重合，其间隙公差为 1mm. 4． 9． 4．平衡装置的安装 平衡用的配重先装入 2/3，剩下的在空载试车时用。 4． 10 轨道的安装 轨道分头部轨道，中部轨道，尾部轨道。 尾部下轨道、头部弯道、左弯道、头部右弯道，尾部弯道分尾部左弯道和尾部右弯道。 （ 1）头部轨道安装 A、头轮 安装结束后，进行头部弯道的安装。 B、头部轨道安装在头部骨架上，安装时整个轨道全长的高度不得大于 ,上轨道的尾部不得低于中部轨道的轨道面，下轨道的尾部不得高于中部轨道的轨道面，头端不得低于头部弯道的轨道面。 C、头部轨道的调整定位以头轮的链轮片为基准面，找正头部弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在 10mm 范围内增加不同厚度的垫板而达到规定位置。 D．头部轨道的安装允许偏差详见 YBJ21388 的有规定。 （ 2）中部轨道安装 xxxx公司 11 ①烧结机的最终测量标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点的标高的极限偏差 为177。 1mm，通过调整轨道梁的标高来实现。 ②上轨道梁按要求安装后，将支持梁与轨道梁焊在骨架上，轨道梁与支持梁不须焊接。 ③上轨道按要求安装在轨道梁上以后，将挡块紧靠轨道焊在轨道梁上，挡块与轨道间不须焊接。 ④轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，在烧结机的纵向中心线的钢丝线上挂线锤，极限偏差为177。 1mm 轨距极限偏差为177。 2mm。 ⑤轨道接头安装要求预留 5mm，热膨胀间隙，两轨道接头处高低差不大于 ，接头错位不得大于 1mm。 （ 3）头部弯道安装 ①烧结机的头部是先安装头轮后安装弯道，头部弯道的调整是以头轮的链 轮为基准面，找正头部弯道的位置是通过调整弯道背面垫板的厚度而达到预定的位置。 ②头部固定弯道与链轮的间距在两侧弯道上中下三处的对应点上，极限偏差为177。 2mm。 ③两侧链轮的齿根与弧形导轨的间距在对应的位置上的极限偏差为177。 1mm。 ④两侧弯道在上部对应点上高低差不大于 1mm，为了减少测量误差，应将头轮推到一侧 ，再减去轴承的轴向串动间距。 （ 4）尾部弯道安装 ①尾部是先安装弯道后安装尾轮，尾部弯道是通过调整弯道背面的垫板厚度而调到规定位置。 ②尾部左右弯道的对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为177。 1mm，两侧弯道的间距极限偏差 0～ 2mm。 ③弯道标高极限偏差177。 1mm，左右弯道在上部与下部对应点上的高低差不得大于2mm。 ④用线锤检查一侧弯道与铅垂线的间距的极限偏差为177。 2mm。 4． 11 台本的安装 1） .对每个台车宽度和长度按制造要求进行检查，宽度公差为177。 ，长度公差 （烧结机纵向）四个车轮应在同一平面上，只许其中一个车轮标高浮动在xxxx公司 12 范围内。 2） .台车安装，用台车吊具经天车吊到烧结机的轨道上，再将台车用人力推到尾， 经尾部弯道到大轨道上。 在依次向烧结机装台车时，可用机尾液压装置开移动架，装完后卸压，使台车依次靠紧。 3）．检查台车滑道与烧结机体滑道要求接触均匀。 4． 12 铺底料装置的安装 待烧结机头轮及头部机架安装后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置，安装方法是利用在 1 轴和 4 轴 D、 F两线的厂房的四个柱顶拴挂钢丝绳及滑轮组，利用卷扬机进行吊装，七辊布料机利用台车运输到料槽下部，吊装就位。 1） .铺底料装置的大致顺序如下：摆动漏斗→料层厚度调节装置→上杆→平衡装置→指示装置→中部料槽→扇行料门调节装置→扇行料门→上部 料槽→荷重传感器→止振装置。 摆动漏斗和料层厚度调节装置同时安装，齿轮、尺条，涂上黄干油。 升降板调整范围 0100mm。 扇行料门的开口度和底料厚度的调整均用手动蜗轮减速器来调节，关闭及底料厚度为塞时，指针应指在 0 位置时，将指针焊接就位。 4． 13．给料装置的安装 安装顺序如下： 布料器→疏料装置→清扫器→下部料槽→扇行张料阀和路料阀开闭装置→原料上槽→荷重传感器→止振装置→温度计保护装置 圆棍给料器轴承座标高极限偏差为177。 原料疏料器的轴向、径向中心线极限偏差为 177。 2mm。 槽料中心线与圆棍给料器中心线偏向距为 100mm,料槽纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合公差 3mm .料槽出口处的标高极限偏差为177。 3mm。 4． 14 热破机安装 A、单辊破碎机采用可移动式水冷结构，热破碎机应在下料斗安装完后进行。 安装位置是根据烧结机的位置而确定的，先确定棘齿辊及轴承座的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置。 B、热破碎机的纵、横中心线与烧结机的纵、横中心线的极限偏差为177。 1mm； C、受齿台车及卷扬机安装完，进行台车的拉出和装入试验往复 23次。 xxxx公司 13 D、水冷系统安装后，进行整体水压 试验，试验压力为工作压力的 125倍。 五、 各种资源需求计划 5． 1 工装料计划 序号 名称 规格型号 材质 重量 （ Kg） 备注 1 H 型钢 H588*300*12*20 Q235B 3200 2 H 型钢 H300*150**9 Q235B 2200 3 角钢 L50*5 Q235B 1200 4 槽钢 [10 Q235B 1850 5 钢板 δ =25 Q235B 3000 垫板 6 钢板 δ =10 Q235B 1000 垫板 7 钢板 δ。