齿轮泵泵体的设计毕业设计(编辑修改稿)

齿轮泵泵体的设计毕业设计(编辑修改稿)内容摘要：

选择的正确与否，对能否保证零件的尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各表面间的加工顺序都有很大影响，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。 粗基准的选择 在选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，并注意尽快获得精基准，并且要按一定的原则进行选择，为保证泵体的宽度，在泵体加工过程中是先以上端面A粗基准加工下端面 B 然后以上端面 A为基准加工下端面 B，获得精基准。 精基准的选择 选择基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准，选择精基准时要按照一定的选择原则进行精基准的选择，在泵体孔加工中是先以上端面为基准加工下端面，然后再以下端面为精基准加工其他平面，以下端面为定位精基准加工孔。 各表面加工方法 通过研究零件的图样和技术要求以及粗糙度要求，采用如下加工方法，现在数控车床上用通用夹具装夹粗、精铣上端面，然后以上端面为基准定位粗、精铣下端面，在以下端面为定位基准加工上端面的孔，然 后再以上端面为精基准加工其他的面和济南职业学院 毕业设计（论文） 14 孔。 工序集中与分散 一般情况下，单件小批量生产和中批量生产都是采用工序集中，而大批量生产则可以集中，也可以分散，各表面的加工方法确定以后，可以考虑哪些表面的加工适合在一道工序中完成，哪些则应分散在不同的工序，从而初步确定零件加工工艺过程中的工序总数和内容，在泵体零件加工工艺过程中可以采用工序集中来加工。 对于中批量生产的零件，一般首先总是通过划线加工出统一的基准。 泵体加工的第一、二个工序也就是划线和加工统一的基准。 具体安排是先以孔和定平面为初基准定位粗、精加工底平 面。 第三个工序是加工定位用的两个工艺孔，泵体与底座装配的 4 个通孔之中的其中一对角孔。 由于底平面加工完成后一直到泵体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。 因此，底平面上的另一对装配通孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。 先粗加工平面，再粗加工孔系。 螺纹底孔都在钻床上钻套定位钻出，因切削深度比较深，所受的切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。 对于泵体，需要精加工的是支承孔前后端平面。 按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证 孔和端面相互垂直。 因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。 各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。 初拟加工工艺路线 制定订工艺咯线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 加工顺序的安排一般应按“先粗后精，先面后孔，先主后次，基准先行”的原则进行，工艺路线安排， 拟定工 序方案（ 1） 工序 010 铸造 工序 020 粗精铣上端面 A 济南职业学院 毕业设计（论文） 15 + 0 工序 030 钻、扩、铰上端面 A的 4  11 的通孔和 2  7 深 22 的定位销孔， 粗精铣 A 端面上两个场 20，深 10 的两个 R13 的圆弧凹槽 工序 040 粗精铣下端面 B 工序 050 钻铰下端面的 2—M8 深 22 的 螺纹孔 工序 060 铣侧端面 C 工序 070 钻、扩、铰、侧平面 C上 4—M8 深 22 的 螺纹孔和 一个  20 的 出油孔 工序 080 铣侧端面 D 工序 090 钻、扩、铰、侧平面 D 上 4—M8 深 22 的螺纹孔和一个  24 的出油孔 工序 100 粗精铣泵体腔内  44 的孔 工序 110 粗精铣 A、 B 端面宽 4mm深 3mm的封油槽 工序 120 检验 工序 130 入库。 拟定工序方案（ 2） 工序 010 铸造 工序 020 铣侧端面 C 工序 030 铣侧端面 D 工序 040 粗精铣上端面 A 工序 050 粗精铣下端面 B 工序 060 钻、扩、铰上端面 A 的 4 11 的通孔和 2 7 深 22mm的定位销孔，粗精铣 A 端面上两个场 20mm，深 10mm 的两个 R13 的圆弧凹槽 工序 070 钻铰下端面的 2—M8 深 22mm的 螺纹孔 工序 080 钻、扩、铰、侧平面 C上 4—M8 深 22mm的 螺纹孔和一个  20的出油孔 工序 090 钻、扩、铰、侧平面 D 上 4—M8 深 22mm 的螺纹孔和一个  24的出油孔 济南职业学院 毕业设计（论文） 16 工序 100 粗精铣泵体腔内  44 工序 110 粗精铣 A、 B 端面宽 4mm深 3mm的封油槽 工序 120 检验 工序 130 入库 工艺方案的比较与分析 上述两个工序方案的特点是：方案一拟定为 加工完毕一个平面的同时连带该平面上的孔一起加工完毕，在重新装夹加工其他平面上及平面上的孔。 方案二拟定为所有平面依次加工完毕后再分别加工各个平面上的孔。 经比对后发现，方案一加工效率较高，但是加工精度会有所降低，方案二虽然工序步骤整齐，但是较方案一而言增加了许多装夹次数，降低了生产效率。 所及综合方案一和方案二确定加工工序为： 工序 010 铸造 工序 020 粗上铣端面 工序 030 粗下铣端面 工序 040 粗前铣端面 工序 050 粗后铣端面 工序 060 以端面下为基准，精铣端面上 钻、扩、铰上端面 A 的 4  11 的通孔和 2  7 深 22mm 的定位销孔，粗精铣上端面上两个长 20mm，深 10mm 的两个R13 的圆弧凹槽，粗精铣上端面宽 4mm 深 3mm 的封油槽，粗精铣泵体腔内  44 的孔 工序 070 以端面上为基准，精铣下端面 钻、铰下端面的 2—M8 深 22mm的 螺纹孔以及 粗精铣 B 端面宽 4mm深 3mm的封油槽 工序 080 以前端面为基准，精铣后端面 钻、扩、铰、后端面上 4—M8深 22mm的 螺纹孔和一个  20 的出油孔 工序 090 以后端面为基准，精铣前端面钻、扩、铰、前平面上 4—M8深 22mm的螺纹孔和一个  24 的出油孔 工序 100 清洗、检验 工序 110 入库 济南职业学院 毕业设计（论文） 17 加工设备的选择 选择加工设备的原则是根据生产类型与加工要求，使所选择的加工设备既能保证加 工质量，又经济合理，中批生产条件下，通常采用通用机床和部分高效率机床加通用夹具；大批生产条件下，多采用高效专用机床、组合机床，在齿轮泵泵体加工中，选用数控机床，使用通用夹具进行加工生产，从而提高加工精度和缩短时间以提高生产效率。 由于此次设计的泵体为铝合金材料，质地较软，所以所需的铣、钻、镗等工序均可在数控加工中心上进行。 济南职业学院 毕业设计（论文） 18 5 确定加工余量和切削用量 首先选择毛坯余量（加工总余量），某表面的设计尺寸与其毛坯尺寸之差称为毛坯机械加工余量。 在不考虑其它因素的条件下，其大小取决于 加工过程中各个工序应切除金属层的总和，要特别注意第一个切削工序的加工余量还取决于毛坯需要加工表面层的状况，表面金属层不同于表皮内部的金属，齿轮泵泵体材料为铝合金，铝合金件有较韧性的外壳查《机械制造工艺与机床夹具手册》表 213 可知铸件毛坯的单边加工余量为 2mm，根据生产类型，工艺方法，泵体为铸件，是熔模铸造。 确定工序余量的方法有三种：计算法、经验估算法和查表法。 其中查表法是常用的方法，这种方法是根据大量的实验和生产中的经验而汇编的数据制成表格而进行选用的。 确定各个表面的加工余量和工序余量 上端面 上端面（零件厚度为 92mm，表面粗糙度 Ra 为 ）精度要求 Ra 为 ，用粗精铣的加工方法就可以到达要求，余量较小，为节省材料，毛坯尺寸确定为 A、 B面高 96mm， C、 D 面厚 94mm，按照《机械制造工艺与机床夹具手册》表 214确定各工序的工序余量为： 粗铣 Z = 半精铣 Z = 精铣 Z = 总余量 2mm 各工序的基本尺寸为 精铣后 由零件图可知 泵体 A、 B面之间高度为 92mm C、 D面之间的厚度为 90 粗铣后 96 =。