硫酸生产报告硫酸风险分析(编辑修改稿)

硫酸生产报告硫酸风险分析(编辑修改稿)内容摘要：

严禁吸烟和明火，并且不能用锤子敲打容器和部件，以免发生火花。 在硫酸储藏设备和 输 酸管线上焊接及进行其它明火作业时，先要进行动火前的分析，必要时将管道和设备拆开进行空气置换或充分洗涤，分析设备及管线内部气体含氧量大于 20%时才可动火。 大贮罐使用时的注意事项 ① 酸罐要密封加盖，装有 “ 呼吸管 ” ，附近要通风。 ② 酸罐应设有计量装置，贮酸时要保留 200— 500mm 空间。 ③ 贮酸罐 周围要留有一定的安全空地， 储罐四周应设防护围堤，围堤内应作防腐蚀处理， 并设有漏酸的处理装置。 ④ 其它化学试剂不得靠近酸罐附近堆放。 ⑤ 贮酸罐要每隔 2— 3 年进行一次清理和大修，每天要进行一次巡回检查，查看有无将要漏酸的迹象等，如外表出现灰白色酸渣，即应采取措施，不要等酸外流时才做处理。 降低运输过程事故排放措施 ① 在硫酸的经营、运输、储存过程中必须严格执行《危险化学品安全管理条例》等有关规定。 ② 硫酸储罐、管道、阀门、酸泵 的材质必须符合硫酸储运的要求；运输硫酸的火车和汽车的容器材质为耐高、低温耐硫酸的专门材料，并定期检修和检测。 ③ 禁止和其它物质混载； 汽车运输应选择交通车辆来往少的道路；车辆发生故障、休息停车时，要选择安全的场所。 风险事故应急预案 根据国家环保局（ 90）环管字第 057 号文的要求，通过对污染事故的风险评价，各有关企业应制定应对重大环境污染事故发生的工作计划，消除事故隐患的实施方案及突发性事故的应急办法等。 本项目应建立重大事故管理和应急计划，设立公司急救指挥小组 和事故处理抢险队， 并和当地有关化学事故应急 救援部门建立正常的定期联系，突发事故应急预案框架见表 87。 表 87 工厂突发事故应急预案框架 序号 项目 内容及要求 1 总则 简述生产过程中涉及物料性质及可能产生的突发事故 2 危险源概况 评述危险源类型、数量及其分布 3 应急计划区 生产区、贮罐区、邻区 4 应急组织 工厂：厂指挥部 —— 负责全厂全面指挥 专业救援队伍 —— 负责事故控制、救援善后处理 地区：地区指挥部 —— 负责工厂附近地区、全面指挥、救援疏 散，专业救援队伍 —— 负责对厂专业救援队伍支持 5 应急状态分类及 应急响应程度 规定事故的级别及相应的应急分类 响 应程度 6 应急设施、设备与材料 生产装置： ① 防火灾、 防 爆炸事故 、 防中毒应急设施、设备与材料，主要为消防器材，防毒面具和防护服装 ② 防止原辅材料外溢、扩散 贮存区： ① 防火灾 、 爆炸和毒气泄漏事故应急设施、设备与材料；主要是消防器材，防毒面具和防护服装 ② 防止原辅材料外溢、扩散 7 应急通讯、通知和交通 规定应 急 状态下的通讯方式、通知方式和交通保障、管制 措施 8 应急环境监测及 事故后评估 由专业队伍对事故现场进行侦察监测，对事故性 质、参数与后果进行评估，为指挥部门提供决策依据 9 应急防护措施、消除泄 漏措施方法和器材 事故现场：控制事故、防止扩大、漫延及 连锁 反应、消除现场泄漏物、降低危害；相应的设施器材配备 邻近区域：控制火灾 、 有毒区域，控制和消除污染措施及相应设备配备 10 应急剂量控制、撤离组织计划、医疗救护与公众健康 事故现场：事故处理人员对毒物的应急剂量控制规定，现场及邻近装置人员撤离组织计划及救护 工厂邻近区：受事故影响的邻近区域人员及公众对毒物应急剂量控制规定，撤离组织及救护 11 应急状态终止与恢复措 施 规定应急 状态终止程度：事故善后处理，恢复措施，邻近区域解除事故警戒及善后恢复措施 12 人员培训与演练 应急计划制定后，平时安排人员培训及演练 13 公众教育和信息 对工厂邻近地区开展公众教育、培训与发布相关信息 14 记录和报告 设置应急事故专门记录，建立档案和专门报告制度，设专门部 门和负责管理 15 附件 与应急事故有关的多种附件材料的准备和形成 环境 风险 事故评价结论 综合以上分析，本项目事故风险评价得出如下结论： ① 开车点火状况下由于受工艺条件的影响，转化率较低， SO2排放浓度较大 （最大达到 5406mg/m3） ， 但是由于该厂本次项目设有尾气 氨 吸收处理装置，所以可以达标排放。 非正常生产时，由于设备或工艺条件改变，可能造成 SO2转化率降低或 SO3吸收率降低， 在不利条件下（在尾气氨 吸收装置不运行的情况下）， 根据预测分析，当硫酸雾排放量 较大 时 ，对环境空气质量影响较严重。 在距离 11001800m 范围内硫酸雾浓度值超过人的嗅觉阈值， 对人体有一定的刺激影响。 尾气 氨 吸收处理装置不论是在开车点火、非正常生产，还是在正常生产情况下，均起到了保证尾气达标排放，减少二氧化硫和硫酸雾排放浓度、排放量的作用。 因此本次 工程必须设计、安装尾气 氨 吸收处理装置，并保证在生产中连续、正常运行。 ② 本工程 在生产、储存、运输等过程存在泄漏等 事故风险， 在 采取严格的防护措施后，事故发生概率较小， 正常情况下硫酸蒸汽压较低，挥发性较小， 但是其氧化性较强，容易和其它物质发生反应，另外在天气潮湿或下雨天容易形成酸雾，因此 仍要从项目建设和生产、贮运等方面积极采取防护措施，以最大程度减少事故损失，这是确保安全的根本途径。 ③ 本工程事故排放 SO硫酸雾对下风向 1400m 处影响最大，对灵宝市区影响不大。 ④ 在停电情况下采取必要的措施后，不会出现 SO SO3逸出系统，不会对周围敏感点及灵宝市区造成污染。 ⑤ 在 国家环境保护总局环境监察办公室编制的 《环境应急手册》 中 ，没有规定 发生 硫酸 泄漏事故中，事故区隔离人员防护最低距离。 8 环境风险评价 评价目的和评价重点 环境风险是从事生产和社会活动时可能发生对环境有害后果的描述。 评估的目的就是通过分析建设项目运营期内可能发生的事故类型及其影响程度和范围，以确定开发建设及生产项目什么样的风险是社会可以承受的，从而为工程设计提供参考依据。 本项目具有一定的事故风险性，需要进行必要的环境事故风险分析，提出进一步降低事故 风险措施，使得工厂在生产正常运转的基础上，确保生产区内外的环境质量，确保职工及周边影响区内人群生物的健康和生命安全。 本次评价主要以发生环境污染事故引起的大气和水环境污染而对周围居民的危害和环境质量影响程度为重点。 项目物质及风险识别 项目原料辅料及产品危险源识别 根据该厂所涉及的原料、辅料及产品，对照《重大危险源识别》 (GB182182020) 标准规定，该厂主要危险源物质中被列入危险性物质的为：氯化氢 (有毒物质 )，该危险物质在生产区、贮存区的实际量与临界量要求对比见表。 表 该厂主要危险源物质生产场所、贮存区临界量和实际量对照表 物质名称 临界量 /t 实际量 /t 生产场所 贮存区 生产场所 贮存区 氯化氢 (盐酸 )(有毒物质 )* 20 50 *按盐酸的浓度核算 HCL 量 因此，根据生产场所的实际使用量和贮存区的实际贮存量对照规定临界量，按规定，可确定该厂各生产区及 贮存区 没有物质构成重大危险源。 物质风险因素识别 根据《职业性接触毒物危害程度分级》，盐酸属于中度危害，可见，该厂所使用的化学品原料中有部分为危险化学品，存在着中毒、 化学灼烫等危险有害因素。 主要危险因素为化学灼烫和中毒事故，主要风险类型为毒物泄漏中毒和化学灼烫，造成的危害主要是 HCL 通过呼吸道、皮肤对人员造成伤亡。 由此，本评价主要针对该原辅材料（ HCL）的危险性及有毒危害性，计算分析事故状态下毒物泄漏对环境可能造成的影响程度、范围，从而提出事故应急措施。 HCL 的危险性特征参数如下： 形态特征：无色有刺激性气味的气体 熔点： ℃ 沸点： ℃ 蒸汽压： （ 20℃ ）（ 30%盐酸 （ 21℃ ）） 毒理指标： LD50 400mg/kg（兔经口）； LC50 4600mg/m3 （大鼠吸入） 评价等级及范围 本项目无重大风险源且处于环境非敏感地区，根据《建设项目环境风险评价评价技术导则》 (HJ／ T1692020)的相关规定，本项目环境风险评价等级确定为二级，评价范围以源点 3km区域。 环境风险事故源项分析 生产车间事故风险源项分析 根据若干家冷轧带钢企业的调查结果，生产车间由于非正常生产工况和事故工况可能存在的情况包括： （ 1）突然停电、废气吸收的风机及循环碱液泵电机等损坏而不能工作，以及因酸洗槽外罩大面积破 裂等突发性事故。 该类事故发生时，酸洗槽中 HCL 将从进出料口及外罩破裂处无组织挥发溢入空气中。 该类事故的发生机率不大，但其泄露时间较难控制，其无组织排放量核定为。 建议企业加强管理，增加槽液收集沟槽回收系统，一旦酸洗槽液等因机械故障或职工操作不当造成泄漏，泄漏液首先进入槽液收集沟槽回收系统，避免出现物料外溢而直接进入废水处理系统而造成直排事故现象。 （ 2）因外协、管理等原因，部分酸洗废槽液以及废水处理污泥未能得到妥善外销处理利用而直接排入或经简单中和处理后直接排放。 该类事故情况在乡镇企业中尚 占有一定比例。 物料贮存区事故风险源项分析 根据前述分析，该厂化学原料贮存区贮存盐酸过程中具有一定事故隐患。 具体包括： （ 1）运输途中发生交通事故，火灾等意外情况，导致盐酸泄漏。 （ 2）装卸过程中管道损坏、破裂以及运输过程中运输车辆储槽损坏、破裂均会导致盐酸泄露。 当发生该类事故时，可经由围堰及收集沟将泄漏物料控制在围堰内并将其大部分重新收集至贮槽 (桶 )内。 通常回收完泄露的物料后，用水对地面进行冲洗，其冲洗废水将收集并送至厂内废水处理站集中处理，不允许出现随意外排现象。 发生该类事故，只要措施控制得 当，不会造成泄漏物进入附近水体而造成明显的水环境污染事故，因此，该类事故主要为泄漏物料挥发而造成的废气污染事故。 该厂主要事故挥发性物料废气污染物为 HCL。 假设物料仓储区因各种原因造成储桶 (槽 )破裂、倾翻 (倒 )等物料泄漏溢出，一次性泄漏盐酸 250kg，泄漏及事故排放历时不超过 10 分钟。 发生该假设事故情况下，盐 酸在常温下为液体，发生事故后，并不是立即变成气体扩散到空气中，立即采取应急措施，可以收集部分泄漏物由管道泄漏至围堰并控制在 10m2内。 因此，假设事故液体泄漏物扩散到大气中的数量可根据其常温下的饱和蒸汽压 和 Kundsen 公式计算： Q=αβP0(Mi/2πRT) 式中： P0—饱和蒸汽压 (20℃ ， kPa)； Mi—分子量； R 为气体常数， K； T—绝对温度（以 **市年平均温度 计）； α、 β—系数，纯物质蒸发，其值均为 ； Q—蒸发通量 (g/m2s)。 具体源强计算结果列于表。 表 仓储区泄漏最大可信事故污染物源强及工作场所职业卫生标准 假设事故类型 污染物名称 泄漏源强 (g/s) 泄漏释放时间 (min) 职业卫生标准 (mg/m3)* 盐酸贮桶 破裂、倾翻 (倒 )等造成物料泄漏溢出并挥发进入环境空气中 HCL 10 *中华人民共和国职业卫生标准《工作场所有害因素职业接触限值》 GBZ22020。 生产废水管网收集系统及废水处理站事故风险源项分析 一般情况下，生产和污水管网不会发生堵塞、破裂等导致废水直接进入水体。 发生该类事故的可能原因主要有管网设计不合理、操作不当、人为往下水道倾倒大量废液、废水处理站机械故障及贮池破损等。 另外，在发生地震时，可能造成污水收集系统及废水处理站毁坏或其它事故。 当发生该类事故 时，生产废水外溢直接流入附近水体，将对水环境产生一定影响。 该厂废水收集及处理系统的最大可信事故为因以上各种原因造成全厂废水不经处理或仅经简单中和后直接排入附近水体，其污染物排放源项主要考虑铁 和 pH 值 ，与太平河混合后，混合断面中铁含量达 ， pH 仅。 故在事故排放时，对太平河水质影响较大，恢复时间较长。 详见第七章水环境影响预测。 槽边废气处理系统事故风险源项分析 槽边废气处理系统发生故障的最大可能事故为不经处理直接排空。 一旦发生故障，企业可在 1 小时得以修复正常。 其排放源强见表。 表 项目槽边废气事故污染源排放参数 类别 污染物名称 排放高度 及直径（ m） 风量（ m3/s） 排放净量 （ g/s） 出口温度 （ ℃ ） 排放 历时 槽边废气 HCl H=15m = 30 1h 事故危害性及影响预测 事故环境影响预测方法 （一） 环境空气影响 假设仓储区酸类物质物料泄漏事故将造成大气环境污染，使用大气扩散模型 计算这种假设事故排放造成下风向污染物浓度分布和超标距离。 评价标准按国家职业卫生标准《工作场所有害因素职 业接触限值》 GBZ2020 中短时间接触容许浓度执行(见表 )。 使用非正常排放模式。 计算所需的气象条件考虑最不利条件 (静小风条件， u≤))。