有砟轨道工程施工方案(编辑修改稿)

有砟轨道工程施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

0，不得有负偏差 2 轨道中线偏差 30 尺量 3 线间距差 0，＋ 20 18 装激光发射仪。 3）、曲线上把曲线资料输入微机。 4）、按照套道方式和起道量确定需要补充道砟的数量。 施工机械及工艺装备 1）、施工机械包括内燃机车、 K13 风动卸砟车、配砟 整形车、起拨捣固车、动力稳定车、装载机。 2）、工艺装备包括全站仪、水准仪、直靠尺、钢尺、测绳、轨检仪、道床刚度仪。 工艺及质量控制流程 上砟整道施工工艺及质量控制流程见图。 工艺布序说明 1）、风动卸砟车内燃机车牵引布砟，牵引速度不得大于 10km/h。 补砟分 3 次进行，前 2 次各完成需要砟量的 1/2~2/3，第 3 次补足全部道砟。 布砟时应使枕盒饱满，道肩丰厚。 2）、每次布砟后，由轨道作业车进行起道和稳定作业。 前 2 次各完成总起道量的 1/2~2/3，第 3 次按设计轨 面高程起道。 3）、配砟整形车将道砟收拢，通过侧犁收拢道砟向线路中心补砟，使道砟充满枕盒。 道砟配置高度低于钢轨头部但高于轨枕面不大于 10cm，并清除钢轨及轨枕面上道砟。 按设计断面对道床进行整形，做道肩堆高。 4）、 捣固车作业前在 200~600m 范围内安装激光发射仪，捣固车根据输入的资料进行光电转换，自动控制对线路进行起、拨、捣作 19 业。 每次捣固两根轨枕并夯实道肩道砟。 起道量在 60~80mm 时，捣固两次；起道量 60mm 以下时，捣固一次。 开始结束道砟装布砟作业布砟车上道布砟整道作业车起拨道捣固、稳定作业道床检验合格补砟， 机组作业整道作业车起拨道捣固、稳定作业道床检验合格补砟， 机组作业整道作业车起拨道捣固、稳定作业道床检验合格道床检验合格线路应力放散及所定轨向、高低、水平检查及位移观测轨道精整加强动力稳定轨道整形是否是是是否否否图 上砟整道施工工艺及质量控制流程图 20 5）、动力稳定车在首次捣固作业后对道床进行两次动力稳定，动力稳定车的行进速度为。 以后每捣固一次，动力稳定一次，动力稳定车的行进速度为。 6）、质量要求 ① 起拨道、捣固作业，在长钢轨锁定轨温－ 20~＋ 15℃范围内进行。 ② 每次整道作业完毕，利用轨检仪对线路状况的检测结果，对捣固车和动力稳定车给定的作业参数进行调整，以便有针对性地安排精整作业。 捣固作业参数及作业标准参见表 、表。 表 捣固作业参数及作业标准 序号 捣固作业参数及作业 后标准 第一遍作业 第二遍作业 第三遍作业 精细整道 第四遍作业 第五遍作业 1 捣固深度（ mm） 插入枕底以 下 100 插入枕底以 下 100 插入枕底以 下 100 插入枕底以 下 80 插入枕底以 下 80 2 夹持时间（ s） 3 捣固次数 双捣 单捣 双捣 单捣 单捣 4 捣固速度（ m/m） 20 20 20 18 18 5 捣镐振动频率（ Hz） 35 35 35 35 35 6 中线差（ mm） ≤ 50 ≤ 30 ≤ 30 ≤ 30 7 轨向（ mm） － － ≤ 3 ≤ 2 8 水平（ mm） ≤ 5 ≤ 4 ≤ 3 ≤ 2 9 高低（ mm） － ≤ 4 ≤ 3 ≤ 2 10 扭曲（） ≤ ≤ 1 ≤ 1 ≤ 1 11 道床刚度（ kN/mm） － － ≥ 70 ≥ 120 12 纵向阻力（ kN/枕） － － － ≥ 14 13 横向阻力（ kN/枕） － － ≥ ≥ 10 备注 依中桩拨道 绳正法拨道 绳正法拨道 绳正法拨道 找小坑作业 21 表 稳定作业参数 序号 稳定作业参数 第一遍稳定 第二遍稳 定 第三遍稳定 第四遍稳定 1 动力稳定频率（ Hz） 35 35 35 35 2 下沉量（ mm） 20 左右 20 左右 10 左右 10 左右 3 稳定走行速度（ km/h） 4 稳定荷载（ kN） 备注 捣固第五、六遍作业不进行动力稳定。 稳定车在桥上作业时，荷载采用 ，频率采用 30Hz。 桥上稳定作业不得进行停机、重新起振作业和终止作业 五 、 单元轨工地焊 长钢轨运输到达工地后 ,将长钢轨在工地焊接成 的单元轨，单元轨采用 铝热焊，现场铝热焊接的质量好坏将直接影响到以后无缝线路的使用寿命长短及安全与否。 因此，如何保证现场铝热焊接的质量将成为关键，工地铝热焊接前必须先做型式试验，且其结果应符合《钢轨焊接》（ TB/T16322020）中的要求。 （一） 铝热焊接工艺流程 铝热焊接工艺流程为：到焊接现场前的准备工作→在焊接现场的准备工作→轨道的准备工作→钢轨端头的准备→钢轨端头的对正→砂模的准备→预热→焊药包的准备→浇注→拆除砂模与推瘤→热打磨→冷打磨→收尾工作。 图 1 为铝热焊接断面图。 图1 铝热 焊接断面图焊 药自 熔 塞分 流 塞砂 侧 模钢 轨底 模 22 （二） 工艺说明 为确保现场铝热焊接质量，必须按照铝热焊接的工艺流程操作，严格控制好每一步骤。 下面就对各个步骤及其注意事项作详细介绍。 （三） 到焊接现场前的准备工作 焊工要检查并确认施工过程中所有必需的工具、材料是否已齐全，作用是否良好，并分类放置。 待焊接头应做好如下准备： 如果需要，应撤去夹板。 在焊头两端各卸掉 3～ 6 根轨枕上的扣件，如果是曲线部分，应依据曲线半径的大小去掉更多的扣件。 用钢丝刷或者打磨机清理接头的端面，以除去氧化物。 检查端部尺寸，并确认端头钢轨无裂缝。 调查轨头是否有压塌现象，如 有压塌，应先进行锯轨。 锯轨时，应注意保证钢轨断面的垂直度，不能内斜（ ），确保浇注时钢水能灌满轨缝。 锯轨外斜时（ ）应保证两轨头上下间距均在 23～ 27mm 范围内。 （四） 在焊接现场的准备工作 在调整轨缝前测轨温 10min，掌握轨温情况。 检查并找出任何有可能造成安全事故的隐患及障碍。 确认钢轨类型并记录下来，检查是否和焊剂类型一致。 在线路外合适的地方挖一个深 300mm 的坑，以备放置浇注后的坩埚等废弃物。 在挖洞之前一定要检查是否有地下电缆。 （五） 轨道的准备工作 23 落 实轨道的直度和表面。 落实钢轨的型号及重量与所使用的 QPCJ 焊剂是否相对应。 检查钢轨的间隙：距离轨枕应不小于 100mm，否则，焊接前应先方枕，直至达到要求为止。 除去间隙下方的道碴 100mm。 锁定距轨端 15m 范围内的线路，如果预计在施工过程中钢轨伸缩量较大，应使用拉轨器锁定。 检查并落实推瘤机和打磨机能够正常工作。 （六） 钢轨端头的准备 落实钢轨端头的直角／垂直公差应为 ，且端头以前未被气焊或电焊过。 （七） 钢轨端头的对正 对钢轨端头进行对正时，应考虑四个参数，即间距、尖点、 水平对正和扭转。 间隙调整（图 2）：轨端间隙必须为 25177。 2mm（如果间隙小于23mm，将达不到预热的效果，而且熔化的钢水会因过量而溢出废渣盘。 如果间隙大于 27mm，预热也将达不到效果，而且熔化的钢水还会不够注满整个间隙），间隙尺寸最好采用梯度式测距尺或 量具1 32 4图2 间 隙调整图 24 采用端带尺分别测量钢轨头部和根部的各两个点，得到四个尺寸，四个尺寸必须在公差范围内（ 23～ 27mm）。 尖点（垂直对正）：在焊接之前，两端钢轨向上应有一交点，这样就不会因为焊完后的冷却造成焊头凹陷，并能保证留有一定的凸出余量供打磨。 用 1m 靠尺放置 在钢轨运行表的正中央，水泥枕上两端间隙必须是 （木枕上必须是 ）。 水平对正：用直尺规分别检查钢轨对接尺寸的一段钢轨轨头、轨腰和轨底，如果两根钢轨不一样宽，将两端钢轨的中心线对齐，差异均分。 扭转：轨头内侧表面和轨肋的底部必须同时对直。 端头对正时用钢轨对正架或钢轨对正架梁或对正杆来调整各个参数。 钢轨端头的对正是铝热焊接工艺中最难也是最关键的一个步骤，将直接影响到焊接接头的质量。 因此，在钢轨端头对正的过程中，绝对不要踩在钢轨上而且对正好后，要按照同样的程序再重新检查一遍，确保对正的 准确性。 （八） 砂模的准备 砂模安装前应将两侧的砂模在钢轨上轻轻摩擦，以使其与钢轨结合得更紧密。 所有影响砂模精确定位的断面缺陷（如毛刺等）必须去除。 砂模的中心线与钢轨接头的轴线必须在同一条直线上。 在砂模的出料口及夹具螺纹处抹上防漏泥。 25 （九） 预热 预热是一个非常重要的过程，亦是铝热焊的重要工艺因素，其作用在于。