品管部主管管理经验(编辑修改稿)

品管部主管管理经验(编辑修改稿)内容摘要：

1． 潜在供应商的制造场所不是某汽车集团 TYWL的现有供货源。 2． 该项技术 / 零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。 此外 ， 当采购部门认为具有较高风险时 ， 也将进行潜在供应商评审。 程序：采用根据 QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。 必须在选定供应商之前完成。 选定供应商 — JPC会议 定义 : 联合采购委员会批准合格厂商的程序。 目的 : 选定在质量 、 服务及价格方面都具有竞争力的供应 商来提供产品。 范围 : 全球范围内的供应商。 程序 : 由某汽车集团 TYWL的供应商开发及供应商质量部门来： 审核潜在供应商评审结果 评估各候选供货来源 批准或否决建议 在必要的情形下批准整改计划 签署决议文本 先期产品质量策划 APQP和控制计划 定义 : 为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。 目的 : 此程序要求供应商开发并实施产品质量计划： 利用资源 ， 满足客户要求 尽早发现所需的更改 保证全部必要步骤按期完成 促进双方信息交流 以具有竞争性的价格按时提供合格产品 范围 : 所有为某汽车集团五菱供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行 “ 产品质量先期策划和控制计划 ” 程序 程序 : 根据客户的要求和意见 ， 按以下各阶段进行： 计划并制定项目 产品设计与开发 工艺设计与开发 产品及工艺验证 反馈 ， 评估及整改措 投产前会议 定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。 目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到 确切的交流。 范围：建议对所有需要进行 PPAP的新部件或新材料行使本程序 ， 依 照其风险程度之不同来确定先后。 （ 这是先期质量策划的一个部 分 ） 程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的 交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。 样件审批或工装样品（ OTS）认可（ GP— 11） 样件审批 定义 : 汽车股分有限公司规定的样件审批规程。 目的 : 提供汽车股分有限公司统一的对样件及其附带文件的最低要 求 ， 协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异 ， 评估设计 、 制造和装 配可能产生的影响 ， 加速 “ 正式生产件审批 ” 程序的执行。 范围 : 适用于需提供新样件的所有供应商。 程序： 由客户提供对样件的检验清单 供应商得到有关提供样件要求的通知 供应商得到 GP11中提出的要求 供应商提交样件和按客户要求等级提供文件 供应商会得到提交样件审理结果的通知： ― 批准用于样车制造 ― 可用于样车制造 ― 不可用于样车制造 样件审批或工装样品（ OTS）认可（ GP— 11） 工装样品 （ OTS） 认可 定义 : 某汽车集团某汽车股分有限公司规定的外购国产化零部件 （ 工装 样品 /OTS)审批程序。 目的 : 测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要 求 ， 非用于评审零部件的原设计。 范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。 程序： 样件定义 1 样件定义 2 送样要求 工装样品 （ OTS） 认可程序 工程样品 （ OTS） 文件的提交 生产件批准程序 PPAP 定义 : 关于正式生产件得以审批的一般产业程序。 目的 : 验证某供应商的生产过程是否具备生产满足客户要求的产 品的潜能。 范围：在新产品投产前 ， 或当现有产品在技术 、 工艺上有改动或供 应商情况发生变化 ， 都必须通过此 “ 正式生产件审批 ” 程序 程序：供应商严格按照正式生产件审批程序 （ PPAP） 中规定的各项 要求执行。 初期生产次品遏制程序（ GP— 12） 定义 : 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施 ， 初期生产次 品遏制计划 （ GP12） 与产品先期质量策划及控制计划参考手 册中的投产前控制计划是一致的。 目的 : 帮助供应商验证对其工序的控制 ， 使质量问题能迅速在供应商 现场被发现和纠正 ， 而不影响到客户的生产线。 范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件 ， 包括 所有小批量供货 ， 加上采购部门指定的数量。 此程序不只限项 目的开始。 程序：作为质量先期策划之组成部分 ， 供应商将制定 GP12投产前控 制计划 ， GP12控制计划是 PPAP正式生产件审批程序的要求 之一 ， 在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。 按预定能力运行（ GP— 9） 定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造 符合质量及数量要求的产品。 目的 : 通过事先进行生产的 “ 按预定能力运行 ” 来降低正式投产和加 速生产时失败的风险。 范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外 ， 所有新 的零件都必须执行 “ 按预定能力运行 ”。 程序：进行风险评估 决定 “ 按预定能力运行 ” 的形式： — 由供应商监控 — 由客户监控 通知供应商安排时间 完成 “ 按预定能力运行 “ 程序 后续工作及进行必要的改善 持续改进 定义 : GP8规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。 目的 : GP8概述了在通过正式生产件审批程序 （ PPAP） 和初期生产 次品遏制 （ GP12） 程序之后 ， 客户对供应商的持续改进的要 求。 范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商 ， 在客户没有规定 具体要求时依然适用。 程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续 改进 ， 持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产 品的质量 ， 供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈 ， 以 努力减少工序波动。 质量成效监控 —— PPM 定义：监测供应商质量成效 ， 促进相互交流和有针对性的改进。 目的：提高质量成效反馈 ， 以促使重大质量问题的改进。 范围：适用于所有的供应商。 程序：采用批量生产的 PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于 供应商和有关部门 ， 以便： 与每一供应商一起确认主要问题。 通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续 改进。 加强对质量目 、 期望及成效等信息的交流。 作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。 问题通报与解决 PR/R 定义：为促进解决已确认的。