品质管理制度(编辑修改稿)

品质管理制度(编辑修改稿)内容摘要：

依计划完成稽核任务。 （3）将观察、稽核的结果整理汇总，作成稽核报告。 （4）协助被稽核部门制订纠正措施，并实施跟踪审核，验证纠正措施的有效性。 （1）严格遵守品质检验制度、规范、标准，做好检验工作。 （2）生产工艺、作业标准执行状况的监督控制。 （3）品质问题的收集、反馈、分析、改善与追踪工作。 （4）检验、测量和试验设备的校正、管理控制工作。 （5）各项品质试验、工程分析和品质改善工作。 （1）正确掌握相关工作岗位的作业要求，严格按工艺要求操作。 （2）熟悉本岗位的品质标准与要求，自觉做好自检与互检工作，及时发现问题，并反馈改善。 （3）正确使用、保养和维护设备、模具、工装、计量器具，确保生产品质。 （4）爱护产品、材料，做好5S工作。 （5）特殊岗位人员应经过严格培训，持证上岗，正确操作，严禁违规。 第7条、客户提供物料控制 为确保客户提供物料之品质符合要求，特制定本规章。 本公司客户为配合其所下订单的需要，提供由其采购或生产的部分或全部原物料，该物料之品质控制除双方另有约定外，悉依本规章处理。 （1）管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 （1）业务部在受理客户订单时，确认将由客户提供之物料之状况，并在订货通知单上向其他相关单位说明。 （2）技术部门在产品用料明细表上注明由客户提供之物料。 （3）物控对客户提供之物料不再作请购作业。 （4）由业务部联络客户提供物料之时间、数据等资讯。 （5）客户提供物料进厂后（一般均系进口物料），由仓库人员依进货清单进行点收，并通知物控及品管部。 （1）品管部IQC人员根据进货清单，对客户提供物料进行检验，检验办法依据《进料检验规定》。 （2）检验合格物料可办理入库。 （3）检验不合格之物料，由品管部将检验报告单一联转业务部，一联转仓库。 （4）业务部将不合格之报告单传真给客户，并与客户取得联系。 （5）对本公司无法检验之品质特性，应由客户在提供物料的同时附上出厂检验报告。 （1）客户接获本公司之不合格报告后，确认该批物料需退回客户时，应书面通知本公司。 （2）业务部应与客户协商变更订单交期，以消除不合格退货所致之影响，或由客户提供等量之另一批物料以排解交期延误过多之问题。 （3）退货之费用除双方另有约定外，应由客户承担，由此导致之损失视双方合约而论。 （4）生管部应就此修订生产计划，确保生产顺畅。 （1）客户接获本公司之不合格报告后，确认该批物料之不良状况可降低标准而让步接受时，应书面通知本公司予以特采（让步接收）处理。 （2）业务部将客户书面报告转达品管部后，品管部判定特采，允许物料入库，并将特采报告转各相关部门了解。 （3）生产加工过程中，本公司可正常使用该批特采物料，对可在作业中予以纠正之不良（如外观不净或易修复之不良）应尽量予以修复，以提升完成品之品质。 （4）如生产加工过程中发现该物料确无法使用（如尺寸不良导致无法装配）应向客户反馈，并停止使用。 （5）特采所致之损失由业务部与客户协商处理。 （1）作业过程中发现客户提供物料有原不良的，由制造单位挑出，经品管部审核确认后以后以不良品退回仓库。 （2）仓库汇总不良原因、数量，转业务部通知客户，依双方约定方式处理。 （3）处理方式一般有下列几种：（A）退回客户，由客户补足数量。 如不良数量少，不补货可确保生产需要（客户事先有提供超额之物料，如1%）的，则不需补货。 （B）由本公司直接报废，不足数量由客户补足。 （C）退回客户或由本公司直接报废，不足数量以减少产品之订单数量解决。 （4）作业过程中，因本公司原因所致之不良，造成生产需要量不足时，由客户补足数量，运费及损失由本公司承担。 订单完成后，如客户提供之物料有多出之余留品，由业务部与客户协商处理： （1）用于下批订单，客户在下批提供物料时扣除相应数量。 （2）退回客户。 （3）本公司自行处理。 3．附件[附件]HB021《客户提供物料控制表》第8条、产品表示与可追溯性控制1. 总则 为制定每批入库之物料（原物料、半成品、成品）的标识，以利于制造、仓储等作业辨识，并为品质责任追溯提供依据、特制定本规章。 本公司各种原物料、半成品、成品之标识及追溯，均适用本规章。 （1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 （1）供应商提供之每批物料，其每一包装容器外，应贴上供应商之产品标签，内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等，必要时应标识供应商作业单位或人员，以及产品保质期等。 （2）原物料进厂后，仓库点收人员提供物料待检卡，由供应商送货人员填写后贴在该批物料包装上。 待检卡内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等。 （3）品管部IQC人依照进料检验规定对原物料进行检验，根据检验结果，在待检卡上盖上“合格”（允收）、“不合格”（拒收）、“特采”（让步接收）字样之印章，并签署姓名、检验日期。 （4）合格或特采物料入库后，至制造单位使用完之前，每一包装容器标签及整批物料之待检卡均不可撕毁。 （1）制造部各单位在生产加工完成之半成品入库前，应在其包装容器外贴上标签卡。 标签卡应填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组（必要时填入作业人员姓名）、生产日期等。 （2）制造单位物料人员对每批半成品，送品管检验前，应贴上该批物料之待检卡。 待检卡填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等。 （3）品管部FQC人员依照最终检验规定予以检验，根据检验结果，在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章，并签署姓名、检验日期。 （4）合格或特采物料入库后至后工程使用完这前，每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可能撕毁。 （1）成品包装之标识同半成品标识方法（标签卡、待检卡）。 （2）每一成品应根据国家（或产品销售国）相关的产品质量法规的规定，标识生产日期、使用期限（保质期）、生产批号等内容。 3．产品追溯规定 出现产品品质问题需追溯时，可以下列方式入手：（1）产品之生产批号、日期。 （2）产品或物料之标签卡、待检卡。 （3）各种产品的检验记录、检验报告。 （4）生产日报表及相关生产记录。 （5）其他可追溯之方式。 见附件。 4．附件 [附件]HB031《产品追溯体系》 [附件]HB032《物料标签卡》 [附件]HB033《待检卡》第9条、检验、测量和试验设备控制为规范生产、检验及试验中检查、测量、测试之设备、工具的管理，以维持其准确度与精密度，特制定本规章。 本公司各部门所使用的检验，测量与试验之工具、量具、仪器、设备的管理，均适用本规章。 （1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 （1）检验、测量与试验设备用作验证产品某项（或某几项）特性是否符合既定规格之工具、量具、测试仪器等之总称。 这些设备上必须有有效之“合格证”。 本规章下文中简单统称这些设备为“检测设备”。 （2）基准设备为本公司同类检测设备中具最高精确度之设备，它们的核准方法必须符合或可追溯至国际（或国家）标准。 （3）“参考用”之设备若设备上没有有效之合格标识，一律视为“参考用”之设备，其所测得之数据仅可作参考使用。 这类设备之管理体制由生技部负责，不受本规章管制。 为最终管理责任者，负有下列责任：（1）建立及维持本公司检测设备校正系统，保证所有使用的“检测设备”均经校正，并能追溯至国际或国家标准。 （2）当校正用之国际或国家标准不存在时，须制定及记录校正之方法及标准。 品管部计量人员（或由品质工程师兼任）为检测设备管理者，负有下列责任：（1）执行检测设备接收检查及保存有关证书。 （2）建立及维持“检测设备校正作业指导书”。 （3）执行及记录校正工作。 （4）填写检测设备一览表、检测设备校正记录、检测设备校正时间表等。 （5）培训执行校正作业和使用之人员。 生技部为设备之维修、保养责任单位，负有下列责任：（1）检测设备之操作规程及安全规程的制定。 （2）执行定期保养检查工作与维修工作。 （3）设备异常排除工作。 （4）设备履历、档案之建立与保管。 检测设备之使用者有下列责任：（1）日常之保管、检查、保养工作。 （2）监察检测设备之计量检测有效期，及时通知送检、校正。 （3）选择合适之检测设备，掌握日常点检方法及其实施。 （4）发现使用、点检之异常，立即联络计量人员处理。 3．管理程序（1）所有检测设备的采购作业由各使用部门提出申请，经核准后由生技部统一采购。 （2）生技部应确保采购的检测设备附有校正证书（指其校正方法能追溯至国际或国家标准）。 （3）所采购之检测设备须由生技部、使用部门与计量人员会同验收合格后方可使用。 （4）计量验收应包括一般性功能测试、校正证书复核，并实际校正。 （1）除进厂时之检查及校正外，本公司所有检测设备至少一年校正一次，以确保其准确性与精密度。 （2）基准设备至少一年一次送至本地计量局或其他权威机构进行校正，并由该单位出具书面校正证明。 （3）检测设备之校正可利用相关之基准设备为参照，按校正工作指导书程序进行，由计量人员实施校正。 （4）检测设备无法利用基准设备校正时，应送外校正，其程序同基准设备之送外校正。 进行校正之作业环境须符合下列要求：（1）校正环境温度应保持在室温25℃177。 5℃。 （2）校正室应保持干燥，相对湿度小于70%。 （3）当某检测设备要求特定的校正环境时，应确保符合要求。 （1）计量人员必须按照检测设备之送校日期，即在有效期满前，安排送外校正或厂内校正。 （2）由品管部制定厂内校正之《检测设备校正作业指导书》，计量人员依指导书要求之方法、步骤进行校正。 （3）使用者有义务在有效期满前报备、提醒计量人员作检测设备之校正作业。 （1）厂内校正之设备，由品管部在《检测设备校正作业指导书》上规定校正允收标（2）计量人员根据作业指导书判定检测设备是否合格。 （3）送外校正之检测设备，根据校正机构提供之证书判定是否合格（4）经判定为不合格之设备，呈品管部主管决定处理方式：（A）维修后重新校正，校正合格后继续使用。 （B）报废，并呈总经理核准。 （1）检测设备校正合格后应贴上有效之合格证。 合格证内容应包括：（A）检测设备编号。 （B）检测设备校正日期。 （C）有效截止日期。 （D）校正人署名。 （2）不合格之检测设备应采用有效识别方法，如标示“报废”或“待修”。 （3）凡没有合格证或有效日期逾期之检测设备均不可使用。 （1）除经培训之校正人员外，任何人不能擅自调校检测设备。 （2）检测设备使用者应确保不因储存、搬运和使用而影响检测设备的精准度。 （3）使用者发现设备有异常状况，应立即向计量人员反馈。 （1）发生故障，应报备生技部与品管部计量人员。 （2）生技部负责维修设备之硬件部分，确保其可操作性。 （3）计量人员对维修完成之检测设备，重新校正，并贴上新的合格证。 （4）若维修后虽可操作，但校正不合格，仍需进一步维修直至校正合格。 （5）若无法维修或反复维修仍不合格，应申请报废。 [附件]HB041《年度计量器具检定计划表》 [附件]HB042《检测设备检查记录卡》第10条、不合格品控制 为防止不合格品被误用，规范不合格品之标示、隔离、处理，特制定本规章。 凡本公司从进料至成品的各环节中，产生之不合格品的管理，均适用本规章。 （1）品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 （2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 本规章所指之不合格品有两种不同之状况： （1）全数检验判定出之不良品。 （2）因含有一定数量之不良品，导致抽样缺陷超过AQL值，而被品管部（或客户）判定不合格（拒收）的整批物料（原料、半成品、成品）。 （1）品管部IQC人员在进料检验抽检中，发现之不良品（CR、MA、MI）由IQC人员在该不良品之缺陷处贴上黄色箭头标签，标识不良缺陷。 （2）判定合格或特采之物料，IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除，或要求供应商补足良品数，将不良品退供应商处理，并要求改善。 （3）判定交验批整批不合格时（不良数超过AQL值），IQC人员对该批物料贴上“不合格”（拒收）之标示或加盖“不合格”章。 （4）仓管人员将不合格批之物料移至指定之“不合格区”，以隔离“待检区”及“合格区”之物料。 （5）判定不合格批之物料处理方式如下：（A）退回厂商处理后再交验。 （B）由相关人员申请，经权责人员审核予以特采，降低标准使用。 （C）特采，挑选使用。 （D）特采，修复加工后使用。 （1）作业人员在加工作中自检（互检）发现之不良品，应予以挑出，并放置于指定的标有“不良品”字样的容器中。 （2）PQC针对作业人员挑出的不良品进行判定，确属不良品且本工程无法修复者，在缺陷处贴上黄色箭头标签，由制造单位物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域（3）对本工程可以修复使用的不良品，由PQC要求制造单位修复加工后使用。 （4）对“不良品区”的不良品应每日集中处理一次，由PQC区分报废品与不良退货品，需报废的不良品由制造单位报废，应退回供料单位处理的由制造单位退料处理。 （1）品管部FQC人员工在最终检验抽检中，发现之不良，在缺陷处贴上黄色箭头标签。 （2）交验批判定合格或特采时，FQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除，或要求送检单位补足良品数，将不良品退送检单位处理，并要求改善。 （3）交验批判定不合格时，FQC人员对该批物料贴上不合格（拒收）之标识或加盖。