合理化改善培训(编辑修改稿)

合理化改善培训(编辑修改稿)内容摘要：

良、工人整修等）。  暖机期间的损失  定期修理后开机时、长期停机后开机时、假日后开机时、午休后开机时 怎样发现改善的目标  短暂停机（空转）损失  暂时停止机能所引发的损失  简单的处置（例如取走异常的工件于机器重设定）即可恢复机能的损失  不包括更换零件、修理损失  恢复正常所需时间在二 ——三秒以上，五分钟以下者  速度降低损失  速度降低损失是指设备因速度慢下来所产生的损失  品质不良、人工整修损失  指因品质不良、人工整修所发生的物量损失（报废品），以及因人工整修所造成的时间损失  SD（ SHUTDOWN）损失  SD损失是实施设备的计划保养时，设备停止所发生的时间损失，以及再开机后暖机期间所发生的物量损失 怎样发现改善的目标  阻碍“人效率化”的 5大损失 ：  管理损失  管理损失是指等待材料、等待指示、等待故障修理等管理上发生的人员闲置的损失  动作损失  动作损失是指违反动作经济四原则所发生的损失，不够熟练发生的损失以及因机器、物料配置不佳发生的损失。  编成损失  编成损失是指多制程等待、多台机器生产等待所发生的人员闲置损失，或是在输送带作业时的生产线平衡损失。  自动化替换损失  自动化替换损失是指实施自动化可以达成省人化的目标，同时也发生人员的损失。  测定调整损失  测定调整损失是指为了防止不良品的发生、流出，而频繁的实施测定调整所发生的工时损失。 怎样发现改善的目标  阻碍“原料效率化”的 3大损失 ：  成品率损失  成品率损失是指素材重量于产品重量之差，或者总投入素材重量于产品重量之差，因而产生的物量损失。  能源损失  指电力、燃料、蒸汽、压缩空气、水（包括废水处理）等的能源损失。  模具治工具损失  指在制作、修补制造产品所必须的模具、治工具时，所发生的金钱损失。 怎样发现改善的目标  动作经济四原则 运用最少的劳力来提升最大的效果的经济性动作。  原则一 减少动作数目  减少拿取、放置的动作。 将装配、拆卸等动作简化。 将寻找、挑选、思考、换取等动作消除。  原则二 动作可同时进行  消除单手持物、等待的动作。 消除为均衡起见的等待、班内的等待。 消除因机械缘故的等待、监视等无作业状态的动作。  原则三 缩短动作间的距离  缩短手腕需移动的距离、消除身体的动作（如扭曲肩膀）、缩短步行距离、消除腰部扭曲的动作、减少时站时蹲的动作。  原则四 使动作更轻松  消除重物作业、消除弯腰作业、消除必需特别集中注意力的作业。 怎样发现改善的目标  怎样培养敏锐的鉴别力 首先我们必须知道从哪些方面观察 一． Q C D S M 二． 4M (man machine material method) 三．现场 3多 怎样发现改善的目标－－ Q C D S M  品质  (1)不良是否减少 (2)整修是否减少 (3)报废是否减少 (4)抱怨是否减少 (5)差异有 无变大 (6)错误有无发生 (7)异常有无发生  交期  (1)生产量是否按计划完成 ( 2)是否遵守交期 (3)是否有过剩库存的情形 (4)故障 是否提升 (5)作业速度是否提升 ( 6)工时是否缩短 (7)作业是否简化  成本  (1)经费有无节省 (2)效率有无提升 (3)工时是否减少 (4)有无浪费资材 (5)单位成 本是否下降 (6)生产率是否提升 (7)是否不作无效工作  安全  (1)灾害是否减少 (2)疲劳度是否减少 (3)整理整顿是否良好 (4)安全护具是否穿  戴 (5)危险物品处理是否良好 (6)危险区域是否明确  士气  (1)人际关系是否良好 (2)干劲有否提升 (3)品管圈是否活跃 (4)提案改善是否活 泼 (5)出勤率是否提升 怎样发现改善的目标－－ 4M (man machine material method)  人员  (1)是否遵守标准作业 (2)作业效率是否良好 (3)是否具有问题意识 (4)是否具有责任感 (5)是否具有技术能力 (6)是否具有经验 (7)配置是否良好 (8)是否具有向上的意愿 (9)人际关系是否良好 (10)健康状态是否良好  设备  (1)是否符合生产能力的需求 (2)是否符合制程能力的需求 (3)加油是否合适  (4)点检是否充分 (5)是否有故障停止情形 (6)是否有异常的设备 (7)是否有精度不足情形 (8)配置是否良好 (9)数量是否有不足现象 (10)整理整顿是否良好  材料  (1)是否有数量错误情形 (2)是否有等级不良情形 (3)是否有其它材料混入情形 (4)是否有品牌错误情形 (5)库存量是否适切 (6)是否有浪费情形 (7)搬运处理是否良好 (8)在制品是否有被放置的情形 (9)配置是否良好 (10)品质水准是否良好  方法  (1)标准作业内容是否良好 (2)作业标准书是否有修订 (3)是否为安全的作业方法 (4)是否能制造出好产品的方法 (5)是否为高效率的作业方法 (6)顺序是否良好。