416单元消防及给排水工程施工方案(编辑修改稿)

416单元消防及给排水工程施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

，且不应超过管壁厚度的2/3 点固焊的焊缝，若发现裂纹、内凹等缺陷，应及时处理。 制作专用的焊接回路电缆卡具，保证卡具卡紧工件，以免焊接 时打火产生电弧烧伤。 每道焊口应有标识，标识应能表示出焊口的具体位置及焊口编号和施焊焊工。 焊接检验 焊接中间检验 ⑴对焊接线能量、焊缝层次及层间温度如有特定的要求，焊接时应测量电弧电压、焊接电流、焊接速度，并用仪器自动记录，对焊缝层次、层间温度检查记录，确认其符合焊接作业指导要求； ⑵焊前有预热要求时，应用数字式温度计测量管口各位置的预热温度并记录，确认合格方可施焊； ⑶多层焊每层焊完后，立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷应清除后方可进行下层焊道的焊接。 焊后检验 ⑴焊接接头不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； ⑵对于包括设计温度低于－ 29℃在内的低合金管道、不锈钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不得大于 ，连续咬边长度不得大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10％。 焊缝表面不得低于母材； ⑶焊缝外观应成型良好，宽度宜盖过坡口边缘 1～ 2mm 为宜；角焊缝的焊脚高度符合设计要求，且应平滑过渡； ⑷焊口完成后，将接头及两侧母材表面上的熔渣、飞溅物清理干净，并用钢丝刷轮进一步清理光洁；焊工进行焊缝 外观自检，用焊接检验尺测量焊缝外观成形尺寸。 填好自检记录，交专检人员复检，专检合格的焊缝进行签字认证； 中国石化天津 100万吨 /年乙烯及配套项目公用工程及辅助设施 416单元 消防及给排水工程施工方 案 第 19 页 ⑸在焊接过程中发现缺陷应立即清理修补，外检超标缺陷则应进行焊接修补，每处焊接修补长度应大于 50mm，同一处缺陷修补不应超过二次。 ⑹管线在焊接施工完成后，应按照设计施工图及相关规范进行无损探伤。 焊缝返修 ⑴无损探伤不合格的焊口，应进行焊缝返修；焊缝返修应执行评定后的焊缝返修工艺，由取得焊缝返修资格的焊工进行焊缝返修； ⑵根据缺陷性质和范围确认进行焊缝返修还是割掉重焊：当裂纹长度超过焊缝长 度的 8%；需除去根部焊道的返修焊缝总长超过焊口周长的 20%；需返修的焊缝总长超过焊口周长的 30%；同一部位的补修及返修累计次数超过两次的情况下，应割掉整个焊口重焊；当缺陷累计数量和长度低于上述情况时，可进行焊缝的返修； ⑶根据焊缝返修通知单，通知单上明确缺陷性质、缺陷范围和缺陷位置；核对缺陷位置准确无误后可进行缺陷清理； ⑷采用砂轮打磨清除缺陷； ⑸缺陷清除后，修磨出便于焊接的坡口形状，确认缺陷已清除，坡口及其周围25mm 处应露出金属光泽；每处返修的焊缝长度大于 50mm； ⑹按返修工艺规定进行预热，预热温度 稍高于正常焊接时的预热温度； ⑺返修的焊口，填写无损检测委托单，委托承包人指定无损检测单位进行探伤。 焊接操作要点 手工电弧焊碱性焊条上向焊操作要点 ⑴选用碱性焊条，焊接电源极性为直流反接； ⑵焊接时压低电弧，连弧焊接，尽量不摆动或小摆动； ⑶根焊时，焊条呈锯齿形摆动，以观察坡口两侧熔化后形成的熔孔直径比焊芯直径大 为宜。 熔孔直径过小，易产生未焊透；熔孔直径过大，则易产生焊瘤； ⑷从仰焊（ 6 点）部位到平焊（ 12 点）部位，焊条端部压在坡口内的长度逐渐减少，焊条与 前进方向上的管切线之间的夹间应逐渐加大； ⑸克服根焊时仰焊（ 6点）部位内凹，应综合采取以下措施： a 尽量压低电弧，相应地增加焊接电源上的推力电流； b 尽量使焊条与管切线夹角呈 90176。 ； c 尽量保持较小的熔孔直径； 中国石化天津 100万吨 /年乙烯及配套项目公用工程及辅助设施 416单元 消防及给排水工程施工方 案 第 20 页 d 小电流、快速摆动。 ⑹盖面焊时，为克服仰焊部位余高超高，应综合采取以下措施： a 关闭焊接电源上的推力电流； b 小电流、快速反月牙摆动运条； c 尽量使焊条与管切线夹角呈 90176。 钨极氩弧焊操作要点 ⑴为确保根焊道背面成形良好，尤其是在仰焊部位不出现内凹缺陷，采用 “大间隙、大电流、 大钝边”的硬工艺规范匹配内送丝手法的操作工艺；所谓：“大间隙、大电流、大钝边”的硬工艺规范是针对常规外送丝方法而言，其焊接电流平均增加20%左右，仰焊部位的组对间隙要大于焊丝直径 1— ， 钝边则控制在 ； ⑵在仰焊及下坡焊部位采用内送丝手法，在立焊、上坡焊及平焊部位采用外送丝手法； ⑶焊接时，在管口各位置的焊丝及喷嘴（焊枪）角度如下图所示： 氩弧焊管口各位置的焊丝及喷嘴角度示意图 ⑷焊接时 ,为确保焊透，不出现未熔合现象，要求一般采用断续送丝，对技术熟练的焊工，可以采用 连续送丝手法； ⑸弧长控制：在仰焊及下坡焊位置，应短弧焊接，钨极端部距离熔池表面距离应控制在 — 1mm，短弧在立焊及上坡焊位置，弧长约 ，平焊位置为防止出现焊瘤，喷嘴倾斜度应加大； ⑹钨极端部形状容易被忽略；焊前，应把钨极端部加工成 30176。 圆锥台，且钨极焊枪 30176。 — 45176。 30176。 — 45176。 焊丝 10176。 — 15176。 80176。 — 90176。 80176。 — 90176。 80176。 — 90176。 75176。 — 85176。 60176。 75176。 10176。 — 15176。 中国石化天津 100万吨 /年乙烯及配套项目公用工程及辅助设施 416单元 消防及给排水工程施工方 案 第 21 页 尖端磨出φ — φ 的圆台，其作用是防止钨极端部呈锥形引起电弧漂移； ⑺为防止根焊道收缩拉应力拉断（裂）焊道，打底焊道应保证足够的厚度。 对δ≤ 10mm 的管道，打底焊道厚度应不小于 3mm，对δ＞ 10mm 的管道，其打底焊道厚度应不小于 45mm； ⑻焊接过程中若发现钨极接触熔池，应立即终止焊接，用砂轮机打磨接头，直至将夹钨清净方可继续焊接； 消防泡沫管道 试压、吹扫技术措施 试压、吹扫方案的确定 根据 本系统 工艺 安装的 特点，如果先试压后吹扫，则需在试压后再次拆卸大量的阀门及法兰，使试压结果的可靠性降低；若不进行吹扫就先进行试压，则管道内的杂物在水压试验后易粘附在管道内壁上或卡在阀门阀座内，造成阀门内漏。 为此，我们拟定采用先吹扫，后试压的方案，从而保证吹扫效果及试压的可靠性。 其施工工艺流程如下： 施工准备→吹扫→试压→单机试运 →恢复流程→系统气体泄漏量试验 吹扫、试压施工步骤 ⑴用压缩空气对各系统进行吹扫； ⑵用作介质对各系统进行压力试验。 吹扫、试压方法 ⑴分系统（设计工艺单元）进行吹扫，以压缩空气为介质对管道进行爆破吹扫或憋压排放； ⑵为缩短试压时间，最大限度地做到一次升压对尽可能多的管路进行压力试验，按试压系统进行压力试验及气体泄漏量试验。 划分试压系统时，根据管道的设计压力进行划分。 再以相同设计压力管道是否处于同一工艺单元将之再细分为试压子系统。 对不在同一工艺单元的子系统，试压时可接临时管道 加以连通； ⑶水压试验用试压泵，吹扫、气压试验采用低压压风机进行； 系统试压、吹扫前准备工作 ⑴保证管道支、吊架牢固，必要时予以加固； ⑵ 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离； 中国石化天津 100万吨 /年乙烯及配套项目公用工程及辅助设施 416单元 消防及给排水工程施工方 案 第 22 页 管道系统试压前应由施工单位、建设／监理单位和有关部门联合检查确认下列条件： ⑴试压管道按设计要求安装完毕； ⑵管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全 ，紧固程度、焊接质量合格； ⑶ 接工作已全部完成，焊缝检验工作完成且合格； ⑷ 有经批准的试压方案，并经技术交底。 ⑸试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加设位置正确，各种标识明显，记录完整； ⑹ 焊缝及其他待检部位尚未涂漆； ⑺ 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定有效期符合要求； ⑻ 吹扫时拆除的阀门、流量计等已恢复正式安装； ⑴ 试压时， 非承压设备应拆除或用盲板加以隔离，如泵安全阀等，并填写盲板安装记录； ⑵承受内压的地上管道液压试验压力为设计压力 倍，埋地钢质管道的试验压力为 设计压力的 倍，且不得低于。 气体压力试验为设计压力的 倍，其它管道试验压力依据相关标准要求进行； ⑶试验用压力表需经校验，且在周检期内，精度不得低于 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 ～ 2倍，压力表不少于两块； ⑷液压试验时，必须设置高点放空排净系统内的空气。 升压应缓慢，待达到试验压力后，停压 10min，再将试验压力降至设计压力，停压 30min，以不降压、无泄漏和无变形为合格； ⑸经试压合格的管道系统，应缓慢降压，试压用水排放到装置区雨水检查井 或路边排水沟内。 泄压完毕后及时拆 除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录； ⑹ 加盲板处编号挂牌，试压完后，拆除盲板，核对编号，摘牌，并填写盲板拆除记录； ⑺ 试压过程中若有泄漏，不得带压修理。 缺陷消除后应重新试验； 中国石化天津 100万吨 /年乙烯及配套项目公用工程及辅助设施 416单元 消防及给排水工程施工方 案 第 23 页 ⑻试压全部合格后拆除临时试压装置，清理现场，恢复流程。 系统吹扫要求及措施 ⑴吹扫前，将系统中不允许吹扫的容器、设备、机泵等用盲板与管道隔离 ； ⑵ 吹 扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力； ⑶ 吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行；吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统；采用爆破法对管道系统进行吹扫时， 在出气口处安装成对法兰，加δ =2mm 或 3mm 厚石棉盲板 1～ 2 层，当压力达到一定值（一般 ～ ）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般 4～ 8 次），直至干净为止； ⑷ 空气吹扫时，吹扫压力不得超过设计压力，吹扫压力一般据管径不同控制在～ ，爆破气流流速应不小于 20m/s； ⑸ 吹扫时用木锤轻敲管道，产生振动，以助将脏物吹扫出管道；吹扫时将全部流程吹扫完，不留死角；在排气口用涂有白漆的靶板检验。 在 5min 内靶上无铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格； ⑹ 吹扫施工 完毕，恢复流程，进行泄漏试验； ⑺ 仪表取压元件从根部阀门处关闭； 消防泡沫管道 防腐施工 措施 涂装系统结构要求 设备、管线、钢结构的防腐结构严格按照图纸的设计要求进行。 设备、管道 防腐涂层施工技术要求 ⑴管材、型钢的 表面处理根据大项目部的统一要求，采用抛丸除锈的方式进行。 在抛丸除锈完成后 立即刷涂第一遍底漆，中间漆、面漆待加工完后，将焊口处局部喷砂或手工电动钢丝刷除锈达到要求后进行 刷 涂； ⑵对不需要喷砂处理的表面应妥善保护； ⑶抛丸 处理前应将所有毛刺、锋 利的边角，起层等表面缺陷处理干净、磨光。 ⑴ 表面处理根据大项目部的统一要求，采用抛丸除锈的方式进行。 在预制防腐抛丸场统一进行。 中国石化天津 100万吨 /年乙烯及配套项目公用工程及辅助设施 416单元 消防及给排水工程施工方 案 第 24 页 ⑵ 当相对湿度大于 85%时，不得进行 抛丸除锈 ， 抛丸除锈 因受天气情况变化影响较大，应提前和监理约定验收时间，验收合格后立即将材料运离 抛丸除锈 施工场地，并转入底漆涂刷工序； ⑶所有的待涂漆的钢表面均需清理至“近白色”金属表面，除尽表面的氧化皮、锈、漆、油等污物，喷砂处理质量应符合 GB/T89231988 中 级要求； ⑷ 除锈后，钢材表面的粗糙度应 达到规范 和设计要求为合格； ⑸ 磨料选择应根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀程度、涂料类型以及涂装所要求的表面粗造度。 ⑴在 抛丸除锈 后和当天落日前，即在未出现任何锈迹前，已喷砂处理的金属表面应在 4 个小时内涂漆； ⑵涂刷前应严格按涂料的产品说明书要求进行涂装，严格按其要求调配，并掌握好固化时间，以防发生堵枪等类似事件，必要时提前做一次固化试验； ⑶应该在规定的温度下保存，不得使用超过储存期的涂料； ⑷涂敷前涂料应均匀混合，不断搅拌，如必要应按规定进行稀释或过滤； ⑸涂装时前一道漆膜应实干后方可刷涂下 一道漆； ⑹涂装采用无气喷涂或常规喷涂的方法，在喷漆场施工时，要求钢材摆放整齐，统一翻面，杜绝漏喷。 翻面时一定要确保漆膜固化，并达到设计厚度；整体喷涂完成且底漆固化后，用较宽的尼龙吊带吊离喷漆场地，严禁使用钢丝绳捆绑起吊； ⑺涂装表面至少应高于露点以上 3℃，空气湿度大于 85%时不得进行外表面涂装； ⑻涂层修补：损坏区域应采用点喷砂，并将邻近涂层打毛活化， 喷砂除锈 达不到的区域，采用砂轮机钢丝轮动力除锈的方法；一般使用常规喷涂，喷涂达不到的地方采用刷涂； ⑼对于管道应在管线吹扫试压完成后再进行焊口除锈刷漆工作。 ⑴ 干膜厚度检验应在漆膜固化后进行，需测量每层的漆膜厚度，在有底漆涂层和二层涂层。