精密冲压模具项目建议书(可研报告)(编辑修改稿)

精密冲压模具项目建议书(可研报告)(编辑修改稿)内容摘要：

系统安装在已有的数控铣床及加工中心上 ,可以实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的 CAD 数据 ,用于模具制造业的“逆向工程”。 :电火花加工 (EDM)虽然已受到高速铣削的严峻挑战 ,但其固有特性和独特的加工方法是高速铣削所不能完全替代的。 例如对模具的复杂型面、深窄小型腔、尖角、窄缝、沟槽、深坑等处的加工 ,EDM 有其无可比拟的优点。 复杂、精密小型腔及微细型腔和去除刀痕、完成尖角、窄缝、沟槽、深坑加工及花纹加工等 ,将是今后 EDM 应用的重点。 为了在模具加工中进一步发挥其独特的作用 ,今后将不断提高 EDM 的效率、自动化程度、加工的表面完整性和设备的精密化和大型化 ,作为可持续发展战略 ,绿色 EDM 新 技术是未来重要发展趋势 、智能化 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 三、 项目概况 项目简介 冲压模具，是在冷 冲压加工 中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲 压 模具 （俗称冷冲模）。 冲压，是在室温下，利用安装在 压力机 上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具是 冲压生产 必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。 冲压件 的质量、生产效率以及生产成本等，与 模具设计 和制造有直接关系。 模具设计与制造 技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 本公司生产的精密冲压模具，主要应用大中型汽车覆盖件和中高档轿车特定部件的制作。 在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。 由于汽车模具，特别是汽车覆盖件模具和大中型汽车级进模具市场需求旺盛，国内许多企业加大了技术改造力度，一些新建企业也快速发展，使汽车覆盖件模具的生产能力大为提高。 经 过技术改造，原来行业内公认的四大模具厂 (一汽模具、车风汽车模具、天津汽车模具、四川成飞 )都已有了生产大中型汽车覆盖件模具约 200 万工时的能力，模具年产值都超过 l亿元 (一汽模具 2020 年销售收入 5． 5 亿元 )。 此外，近年来新涌现了一批年产模具可以超过或接近亿元的仓业近 10 家。 此外有年产值 5000 万元左右的企业约 10 多家。 这 20 多家的汽车覆盖件模具生产企业是目前的主力，总能力 将 有 30 亿 元左 右。 再加上其他一些小企业，估计全国目前已有 30 亿元左右的汽车覆盖件模具生产能力。 另一方面，一汽模具制造有限公司已率先进行了模具 与焊夹资源整合，已经具备了模夹一体化制造汽车整车工艺装备的能力。 一些企业除自行发展生产能力之外，在企业之间联合、协调与协作方面近年来也有较大提高，少数模具“龙头”企业己形成承接整车模具的能力，他们将高难度的大型、复杂、精密模具和白车身匹配留给自己干或委托国外有实力的企业设计；部分大型复杂精密模具和中型模具委给国内骨干企业完成；其余的中小型模具交给几十个中小型企业制造。 在行业中己初步形成了企业专业化分工和集团化经营，从而增强了模具企的整体实力。 在装备水平方面，无论是近年来新建的企业还是经过技术改造的老企业 ，无一例外地都大量采购了先进的数控设备，这些设备中包括了三轴至五轴的高速加工机床、大型龙门式加工中心和数控铣等机床、先进的大型测量和调试设备及多轴数控激光切割机等。 因此，生产汽车覆盖件模具的水平和能力己大为提高。 过去，一个企业很难在一年内完成整个车型的模具，现在一些骨干重点企业己完全有这个能力。 个别企业通过行业协作还具备了一年内可以同时完成 4～ 5 个车型全套模具的能力。 大部分企业还同时配备了许多先进的软件。 根据现在装备 水平看，国内已经具备一年完成 20 个以上车型整车模具的能力。 重点 研究开发内容 冲压模产品发展重点 冲压模共有 7 小类，并有一些按其服务对象来称呼的一些种类。 目前急需发展的是汽车覆盖件模具，多功能、多工位级进模和精冲模。 这些模具现在产需矛盾大，发展前景好。 汽车覆盖件模具中发展重点是技术要求高的中高档轿车大中型覆盖件模具，尤其是外覆盖件模具。 高强度板和不等厚板的冲压模及大型多工位级进模、连续模今后将会有较快的发展。 多功能、多工位级进模中发展重点是高精度、高效率和大型、高寿命的级进模。 精冲模中发展重点是厚板精冲模大型精冲模，并不断提高其精度。 冲压 模技术发展重点 模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。 因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM 技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。 模具 CAD、 CAM 技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具 CAD、 CAM 系统专用化程度。 为了提高 CAD、 CAE、 CAM 技术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。 从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。 高速加工目前主要是发展高速铣 削、高速研抛和高速电加工及快速制模技术。 高精度加工目前主要是发展模具零件精度 1μm 以下和表面粗糙度ra≦ 的各种精密加工。 提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模技术发展重点之一。 为了提高冲压模的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点。 对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型 /模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模技术发展的重点。 其他发展重点及展望 其他发 展重点及展望的内涵十分丰富，这里只就管理、专业化与标准化及行业调整三个方面作一些分析。 企业管理是一个系统工程，是一门学问，是科学技术。 与工业发达国家模具企业相比，在某种意义上说，我们的管理落后更甚于技术落后。 因此改进管理十分重要，且任务繁重，目前模具企业的管理有许多形式，各有其适应对象，但搞好信息化建设，逐步实现信息化管理已成为发展方向，行业也对此有共识。 技术创新成分 模具制造技术 现代化是模具工业发展的基础。 随着科学技术 的发展，计算机技术、 信息技术 、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成 先进制造技术。 目前又出现了在冲压模内攻牙技术 ,引导了不少冲压厂家为了降低成本 ,引起了一股抢购热潮 . 模具先进制造技术的创新主要体现在： 高速铣削加工 普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： 高速铣削的主轴转速一般为 15000r/min ～40000r/min，最高可达 100000r/min。 在切削钢时，其切削速度约为 400m/min，比传统的铣削加工高 5～ 10 倍；在加工 模具型腔 时与传统的加工方法 (传统铣削、电火花成形加工等 )相比其效率提高 4～ 5 倍。 高速铣削加工精度一般为 10μ m，有的精度还要高。 由于高速铣削时工件 温升 小（约为 3176。 C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。 最好的表面粗糙度Ra 小于 1μ m，减少了后续磨削及抛光工作量。 可铣削 50～ 54HRC 的 钢材 ，铣削的最高硬度 可达 60HRC。 鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。 电火花铣削加工 电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的 重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。 像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。 日本三菱公司最近推出的 EDSCAN8E 电火花创成加工机床 ，配置有电极损耗自动 补偿系统 、 CAD/CAM 集成系统、在线自动 测量系统 和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。 慢走丝线切割技术 目前， 数控慢走丝 线切割 技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。 最大切割速度已达 300mm/min，加工精度可达到177。 m，加工表面粗糙度～ m。 直径 ～ 细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行 的窄槽及半径 内圆角的切割加工。 锥度切割技术已能进行 30176。 以上锥度的精密加工。 磨削及抛光加工技术 磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低 等特点，在精密 模具加工 中广泛应 用。 目前，精密模具制造广泛使用数控成形磨床、数控光学 曲线磨床 、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光机等先进设备和技术。 数控测量 产品结构的复杂，必然导致模具零件形状的复杂。 传统的几何检测手段已无法适应模具的生产。 现代模具制造已广泛使用三坐标数控测量机进行模具零件的几何量的测量，模具加工过程的检测手段也取得了很大进展。 三坐标数控测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良 好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施以及简便的操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。 模具先进制造技术的应用改变了传统制模技术模具质量依赖于人为因素，不易控制的状况，使得模具质量依赖于物化因素，整体水平容易控制，模具再现能力强。 模内攻牙技术 模内攻牙又称模内攻丝 ,是一种替代了传统人工攻牙的新技术 ,目前传统的攻牙设备已经不能适应冲压产品需求 ,效率太低 ,加工时间长 .远远满足不了市场的需要 .模内攻牙技术的导人使得冲压模具真正的实现了自动化 ,效率化 ,攻牙范围可达到最小,最大可达 到 ,模内攻牙技术使的冲出来的产品不需要再进行第二次人工攻牙 ,其挤压出来的产品质 量有保证 ,表面光洁度好 ,效率高 ,成本低 .广泛应用于冲压模具。