6s现场管理培训课件(编辑修改稿)

6s现场管理培训课件(编辑修改稿)内容摘要：

污染源发生方面做出一些有效的处理改善措施，很多污染源只需要采取一些简单的措施和较少的投入，就能予以有效杜绝。 4S—清 洁  清洁是在整理、整顿、清扫等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态。 因此，清洁的目的是为了坚持前 3S管理环节的成果。 “ 整理、整顿、清扫 ” 一时做到并不难，但要长期维持就不容易了，若能经常保持 3S的状态，也就做到达到了清洁管理的要求了。  清洁并不是单纯从字面上来理解，它是对前三项管理活动的坚持和深入，从而创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。 这对帮助企业提高生产效率、改善整体的绩效是很有帮助的。 清洁的注意点  在产品企业生产过程和日常工作过程中，总会伴随着没有用的物品产生，这就需要不断对其进行整理、整顿、清扫等管理工作。 需要注意的是，清洁还是对整理、整顿和清扫、的制度化，通过标准化来保持前面的 3S。  此外，清洁还应注重定期检查和对新人的教育。 目前，推行 6S管理的企业在清洁时常采用的运作方法主要包括：红牌作战、 3U MEMO、目视管理以及查检表等，这些方法和工具能够有效推动 6S管理的顺利开展。 5S—安全  所谓安全，就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。 安全管理的目的是为了加强员工的安全观念，使其具有良好的安全工作意识，更加注重安全细节管理。 这样不但能够降低事故发生率，而且能提升员工的工作品质。 安全仅仅靠口号和理念是远远不够的，它必须有具体措施来保证实施。 事故发生的基本特点  孕育 ——发展 ——发生 ——伤害（损失）  因果性  偶然性  必然性  潜伏期  突变性 海恩法则  每一起严重事故的背后，必然有 29次轻微事故和 300次未遂先兆以及 1000起事故隐患。  注：海恩（德国飞机涡轮机发明者） 引发事故的基本要素 人的不安全行为 环境的不安全条件 物的不安全状态 管理缺陷 事 故 构筑安全企业的六个方面 1．彻底推行 3S管理 现场管理中有一句管理名言：安全自始至终取决于整理、整顿和清扫（ 3S）。 如果工作现场油污遍地，到处、都零乱不堪，不但影响现场员工的工作情绪，最重要的是会造成重大的安全隐患。 因此，推行 6S管理一定要重视安全工作的重要性，认真做好整理、整顿、清扫这三项要求。 2．安全隐患识别 安全隐患识别是一种安全预测。 首先把工作现场所要做的工作的每一步全部列出来，然后分析每一步工作是否可能造成安全隐患。 例如，在检修安全中，应该详细分析针对高空作业是用安全绳还是吊篮或者其他一些辅助措施，分别列出使用各种工具或措施可能产生的情况问题，针对可能产生的问题采取一系列预防措施来防止问题的发生 3．标识（警告、指示、禁止、提示） 在安全管理中，能够用标识处理好的事情就尽量用标识来处理。 这是因为标志既简单又低成本低，例如醒目位置处的 “ 严禁水火 ” 、“ 小心来车 ” 等标识能够清楚地提醒现场的工作人员注意避免危险情况的发生。 如果现场没有相应的警告、指示、禁止、提示等标识，一些不了解现场的人员可能因为忙中出错而导致发生安全事故。 4．定期制定消除隐患的改善计划 在安全管理中，警告、提示和禁止等标识并不能解决所有的安全隐患，企业管理层还必须定期制定出消除隐患的改善计划。 因此，优秀的企业十分强调安全问题，每年都会根据隐患改善计划拨出相应的经费，专门用以解决安全隐患问题，如加强防护措施，防止物品搬运中撞坏现场的仪表等。 5．建立安全巡视制度 在很多优秀企业中都建立了安全巡视制度，即设立带着 SP（ Safety Professional）袖章的安全巡视员。 这些安全巡视员都经过专门的培训，能够敏锐地发现现场的安全问题，以实现 “ 无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所 ” 的目标。 细化班组管理 安全管理还需要细化班组管理。 人命关天，班组是安全事故最可能发生的地方，因此，企业管理人员要对员工进行安全教育，公布一些紧急事故的处理方法。 例如，在适当的时机应多加强演练火灾发生时的应急措施的使用一旦工厂发生火灾，应该如怎样何选择逃生线路、由谁负责救护，谁负责救火，以及确定集合疏散地点等。 6S—素养  所谓素养，是指通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，促使每位成员养成良好的习惯，并遵守规则。 6S管理始于素质，也终于素质， 6S管理的核心是提高参与者的品质。 如果人的素养没有提高， 6S管理将无法长期坚持下去。 因此，提高素养的目的是为了培养拥有良好习惯、遵守规则的员工，培养文明的人，营造团队精神。 素养的注意点  抓职工素养有三项注意点： 1．形似且神似 所谓 “ 形似且神似 ” ，指的是做任何事情都必须做到位。 国内很多企业以前也学习日本和欧美企业的管理体系，也推行过 TQC等管理方法，但大多数是以失败告终，根本原因在于没有做到神似。 2．领导表率 榜样的力量是无穷的，企业在推行任何政策的过程中都需要领导层的表率作用。 例如，在 6S管理的推行过程中，如果总经理主动捡起地上的垃圾，对周围下属的影响是 “ 此时无声胜有声 ” 的效果，促使其他员工效仿。 3．长期坚持 6S管理需要长期的坚持实施。 6S管理通过整理、整顿、清扫、清洁等一系列活动来培养员工良好的工作习惯，最终内化为优良的素质。 如果连 6S管理都做不好、不能坚持下去的话，其他的先进管理都是空话。 目前，日本企业已经推行了几十年的 6S管理，依旧在坚持，因而为企业带来了巨大的利益。 案例分享 李大明是 A公司生产经理，来 A公司已经快 2年了，近来公司面临越来越剧烈的市场竞争，连他这个生产经理都感受到了：经常因紧急订单的问题和销售部掐上，每次老总总要他顾全大局，最近公司决定大力改善生产管理，要全面推行 6S管理，他也觉得这是一个改善现场管理水平的良好的契机，积极配合，但在每次的例行检查中他发现了很多问题，推委会成员似乎都是老江湖，怕得罪人，相互打分都差不多，同时 6S也变成了突击行为，每周三检查时大家应付一下，平时现场还是挺乱的，工人也觉得这不是他们的工作，他们照常拿他们的计件工资，下面的班组长甚至也这么认为，李经理有点动摇了：6S是不是不适合 A公司啊。