23标施工组织设计文字说明(编辑修改稿)

23标施工组织设计文字说明(编辑修改稿)内容摘要：

吨位振动式压路机碾压，利用压路机的激振力使石块由松散接触状态变为紧密啮合状态，直至在重轮下不出现石块转动、移动，表面平整均匀无轮迹为止。 压实遍数由试验段试验确定。 （ 2）施工工艺流程 施工工艺流程见本施组“ 表 石 方路 基 填筑施工工艺框图 ”。 特殊地区路基处理 石灰土 施工 石灰土采用 路拌法施工。 土用自卸汽车直接运到工地，推土机粗平，平 地 机平整；石灰用汽车运到工地，人工摊铺均匀；然后用 宝马 MPH100 路拌机 拌合；用平地机精平；压路机稳压， 再 振压密实；洒水车洒水养生。 1）施工方法 （ 1） 准备下承层 ： 对于下承层进行压实度检查， 要求表面 整平 ，没有任何松散的材料和软弱地点。 （ 2）施工放样：恢复中线，直线段每 20～ 25m 设一桩，曲线每 10～ 15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。 （ 3）材料准备：石灰：采用合格的钙质石灰，经及时消解筛分后使用。 土源经试验合格后选用。 （ 4）素土运输：采用挖土机或装载机挖土，汽车运输。 （ 5）素土摊铺及平整：汽 车倒土前应在路基上用石灰画出方格网，按经验或实验段确定的松铺系数计算方格网素土量来控制汽车倒土，严禁汽车倒土过稀或过密，增加推土机或平地机的工作量。 素土摊铺采用推土机平整，标高采用挂线掏槽法控制在 2～ 3cm（高出），平整好后用压路机静压（为保证松铺系数一致，采用同一台压路机静压），防止因下雨增加素土的含水量，造成含水量过大或局部含水量不均匀现象，影响碾压效果及密实度。 （ 6）摊铺石灰：用石灰在素土上划方格网，按设计灰剂量计算方格网内实际用灰量，采用人工木耙摊铺，为保证灰剂量均匀，方格网应尽量划小。 （ 7）路拌及洒水闷料：石灰摊铺好后立即进行路拌。 路拌顺序为由边到中进行，路 拌好后用压路机 稳压，然后现场实测含水量，含水量应大于最佳含水量的 2％ 3％，含水量不够应用洒水车补水，补水后为使含水量均匀一至，一般应闷料四小时以上。 （ 8） 平整 ： 粗平用推土机平整，标高采用挂线掏槽法控制在 23cm（高出），精平采用平地机平整，为防止出现起皮现象，精平前用推土机履带板来回碾压，使其形成齿形粗糙面，平地机平整时应作到宁刮勿补。 （ 9） 碾压 ： 摊铺后用压路机及时进行全宽、全深范围内碾压。 碾压时，控制混合料的含水量接近于最佳 值，充分保湿碾压，必要时洒水补充。 （ 10） 养生 ： 碾压结束并经压实度检验合格后开始养生。 养生期不少于 7 天，期间进行交通管制。 2. 路基 冲击碾压 施工 （ 1）施工方法 清表开挖采用推土机配合挖掘机开挖、自卸汽车运输；冲击碾压采用 25KJ 冲击式压路机，大面积施工前先作试验段，确定冲击碾压施工参数、质量检验标准。 准备下承层 施工放样 洒水闷料 整平轻压 整 形 备 料 碾 压 接缝和调头处处理 养 生 材料配合比试验 拌和洒水 运输、摊铺土 摊铺石灰 冲击碾压试验段施工：施工前选择一长度不小于 200m 的填方地段作为试验段，以取得施工设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、含水量控制、质量检验标准 ，每道工序衔接及间隔时间等有关数据以指导施工。 冲击碾压机冲作业方式：开始冲击碾压前进行清表和整平，测量地面高程；确定施工作业路线，冲击碾压以线路中心线为界，由一侧向另一侧进行碾压作业，压路机轮印横向、纵向错半轮。 压路机压满作业面一次，对同点达到 2 次冲压，冲压一遍需对作业面满压 3 次。 冲击碾压注意事项： ①冲击压路机牵引速度控制在 8KM/h。 在碾压前先测定 0～ 80cm 内土壤含水量、压实度，根据测定含水量进行洒水控制，待水份充分渗透后进行冲击作业。 ②每完成一遍冲压，用平地机平整，压路机压平地面，测量 地面标高及 0～ 80cm 含水量、压实度做好记录。 根据测定结果，进行洒水控制并闷水 12～ 15 小时。 ③每完成一个冲击碾压周期后，进行检测沉降量和压实度，达到设计规定要求后，对地面下沉部分采用路基相同填料及时回填压实。 （ 2）施工工艺流程 施工工艺流程见本施组“ 表 冲击碾压 施工工艺框图 ”。 未筛分碎石 填筑 未筛分碎石利用未风化石质路基挖余、隧道弃渣轧制，最大粒径不超过 10cm， 采用装载机配合自卸汽车运输，推土机粗平， 人工配合检平 ，轻型压路机配合重型压路机碾压成型。 1）施工方法 （ 1） 准备下承层 ： 对于下 承层进行压实度检查， 要求表面整平 ，没有任何松散的材料和软弱地点。 （ 2） 施工放样 ： 在下承层上恢复中线。 直线段每 15～ 20m 设一桩，平曲线段每 10～15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外 ～ 设指标桩。 （ 3） 备料 ： 根据各路段宽度、厚度及预定的干压密度并按确定的配合比计算各段需要的未筛分碎石数量，并计算每车料的堆放距离。 （ 4） 运输和 摊铺 集料 ： 集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。 在同一料场供料的路段内，由远到近将料按计算的距离卸置于下承层上。 应事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的 松铺干密度与压 实干密度的比值）。 用 推土机 将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整，并具有规定的路拱，同时摊铺路肩用料。 （ 5） 碾压 ： 当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即先用 大吨位 振动压路机后用轮胎压路机进行碾压。 直线段，由路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 碾压时，后轮应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。 后轮压完路面全宽时，即为一遍。 碾压一直进行到要求的密度为止。 一般需碾压68 遍，应使表面无明显轮迹。 压路机的碾压速度，头两遍控制在 ～ ，以后控制为 ，不宜过快，否则会产生推挤及波浪，影响平整度和路拱。 路面的两侧，应多压 2~3 遍。 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上 “ 调头 ” 和急刹车。 桥背和涵洞缺口填土的施工方法 桥涵缺口采用 10%灰土两侧对称回填、分层摊铺、分层压实，摊铺厚度不大于 15cm；缺口按照规范要求留足回填作业区，以推土机、压路机为主 碾压，靠近结构物的地方用小型夯实机具配合人工分层碾压，确保填筑压实度符合技术规范和施工规范要求。 涵洞、 通 道、 防护及排水工程 施工方法 涵洞 、通道 基坑采用机械开挖人工配合检底；模板采用组合钢模板，吊车输送混凝土入模，振动棒振捣；浆砌采用坐浆法砌筑； 盖板在预制场集中预制，汽车运输，吊车安装。 准备下承层 施工放样 运输和摊铺碎石 洒水使碎石湿润 拌和并补充洒水 整 平 碾 压 防护及排水工程 基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖，各小型构件在预制场集中预制 ,人工坐浆法安装。 桥梁工程施工方法 本合同段 桥梁工程主要有 大 中 桥 4 座 （双幅）， 共 404 米 （单幅） ， 225 米天 桥一座。 桥梁主要特点如下： 里程 孔数及跨径 桩基 特点 墩 柱 特点 上部结构 左幅K154+右幅K154+ 320m φ 、 桩 32 根，最长 约21 米，亚砂土、圆砾土、强风化泥岩、 弱风化砂岩。 共计桩长 564米 φ ，最高 约。 20 米 预应力 混泥土空心板。 K155+294 双幅 520m 最 φ 、 桩 32 根， 长 约17米， 亚砂土、卵石土下伏泥 岩。 共计桩长 408米 φ ，最高 约。 预应力砼箱梁。 K157+980 双幅 620m φ 、 桩 36 根，最长 约15米，卵石土 砂 岩 、泥岩。 共计桩长 540米 φ ，最高 约。 预应力砼箱梁。 左线K159+910 右幅K159+910 520m φ 、 32根，最长 约 17米， 亚砂土、圆砾土、砂岩。 共计桩长 492米 φ ，最高 约。 预应力砼箱梁。 K156+双幅 225m φ 、 桩 5 根，最长约 23米， 老黄土 、 亚粘 土、 风化 砂岩。 共计桩长 111 米 φ ，最高约 7m。 预应力砼 现浇梁。 全合同段 共有φ 、 φ 、 φ 米 钻孔灌柱 桩 137 根， 最大桩长约 23 米，墩柱为圆柱式墩，最高墩柱高约 ， 大桥 上部结构主要有 20m 预应力砼箱梁 128 片、 20 m 预应力空心板 66 片 ，天 桥上部结构为 50 米 长 预应力 混凝土现浇 箱梁。 由以上可知， 桩基、下部结构工程量小，难度不大 ， 而 梁 体 安装 需根据现场地形起伏情况 ， 采用架桥机、汽车吊安装，且梁均为先张法板和后张法箱梁，施工安全防护是制、架梁的重点。 桩基础施工 桩基采用冲击钻机 成 孔，导管法灌注水下砼。 1) 施工方法 (1)整理场地 根据调查，汛期来临之前水位很浅，大部分为河岸滩地，常年无积水，故施工可在原地面安设钻机钻孔，对部分水中桩基，可 采用草袋围堰筑岛或挖沟导流的方法施工。 (2)制作埋设钢护筒 护筒用 48mm 钢板制作，其内径大于钻孔直径 400mm ,护筒埋设深度不小于 米 ,顶面高度高出地下水位或孔外水位 1～ 2m，并高出地面 米。 埋设位置准确、稳定。 钢护筒中心偏差不大于 50mm，竖直倾斜度不大于 1%，保证钻机正常施工。 (3)固孔 采用机械造浆泥浆护壁，泥浆制作采用粘性土、膨润土和 CMC 分散剂通过正交试验选取最佳配合比。 (4)钻孔 开钻时，应低锤密击，同时可加入粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。 进入基岩后，低 锤冲击，或间断冲击，如发现偏孔，回填片石至偏孔上方 30～ 50cm，然后重新冲击。 遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将孤石击碎或击入孔壁，不得已时，可用预爆方法处理。 每钻进４ ５ m 深度验孔一次，进入基岩后，每１ ３ m 应清孔取样一次，以备终孔验收。 及时将清出的泥浆引入沉淀池，防止污染施工现场及周围环境；在施工过程中填写施工记录，对钻孔的深度、孔径、形状、斜度进行检查，若不符合设计要求，随时进行纠正处理。 (5)清孔 清孔排渣采用掏渣筒进行，并始终保持孔内水位。 (6)吊放钢筋笼 吊放钢筋笼采用汽车吊进行，钻架 配合 ,注意不碰撞孔壁，并防止将泥土杂物带入孔内。 (7)第二次清孔 第一次清孔达到要求后，由于从安放钢筋笼到浇注水下混凝土的时间间隙较长，孔底容易产生新碴，待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管进行第二次清孔。 清孔完成，立即进行水下混凝土的浇注。 (8)灌注水下混凝土 砼灌注采用导管法进行，导管直径不小于 250mm，用装有垫圈的法兰盘连接，使用前进行水密、承压和接头抗拉试验，确保施工顺利进行。 灌注砼时，确保第一盘砼有足够的数量，使其从导管中注入的压力能够把泥浆从管内排出，并保证砼灌注后导管下口在砼中的埋深不 小于 1 米。 导管的埋深控制在 2－ 6 米之间。 中途停息时间不超过 15min。 为确保桩顶质量，在桩顶设计高度上加灌 高度，在接桩前予以凿除。 2）施工工艺流程 施工工艺流程见本施组“表 钻孔灌注桩 施工工艺 框图”。 明挖基础施工 基坑开挖采用挖掘机开挖，人工配合清基；基底整平夯实后，铺一层碎石并夯实，上面抹一层 2cm 厚的水泥砂浆。 模板采用大块组合钢模。 砼采用集中拌和，砼运输车运输，吊车配吊斗浇筑，插入振动棒振捣成型。 系梁 、承台 施工 1）桩头处理 承台基坑开挖至设计标高后， 对高出设计部分的桩头，砼强度达到规范和设计要求后进行凿除。 2）基坑开挖 土方基坑采用机械开挖 ,人工辅助修整。 基坑四周设引水沟将水汇入集水井排除。 基底浇筑一层 10cm 厚素砼垫层。 3）、模板 采用大块钢模现场拼装。 4）钢筋 在钢筋加工棚集中加工，运至施工现场绑扎成型。 钢筋与侧模、底模间用专用垫块支撑，以保证钢筋保护层厚度符合要求。 5）砼浇筑 （ 1） 采用分层连续浇筑，分层厚度为 30cm。 层内砼从一边开始，向对边水平、满幅、连续浇筑。 （ 2） 砼采用插入式振动棒振捣密实。 振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间， 避免因振捣不密实，出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长而产生离析。 （ 3） 在砼振捣平整以后，初凝之前进行表面抹压，以清除早期产生的塑性裂纹。 （ 4） 砼拆模后立即进行覆盖养生。 桥墩、盖梁施工 1）施工方法 桥墩模板采用柱模，立模时采用钢管脚 手架立架子作为施工平台 ,砼由搅拌输送车运输，汽车吊带吊斗提升送入模内，分层浇灌，插入式振捣器振捣。 盖梁使用大块钢模，双柱墩采用托架法施工 ， 如下图所示 (以双柱墩为例 )： 托架法施工盖梁示意图。