某公司酸洗磷化废水处理工程安装调试施工方案(编辑修改稿)

某公司酸洗磷化废水处理工程安装调试施工方案(编辑修改稿)内容摘要：

涂料进行涂装，其表面涂层厚度不得小于 150μm，与腐蚀性介质接触的零部件，其涂层厚度不得小于 200μm，其质量应符合 JB/T 7217 的规定。 ②压滤机安装 A、 检查设备基础是否符合所购压滤机要求，有偏差需及 时修正。 B、 检查压滤机配件是否齐全、配套。 C、 根据产品说明书要求进行安装。 管道安装施工方案 安装简述 本工程为浙江日星标准件有限公司环保处理工程设计、设备采购、安装、调试：钢管主要联接三叶罗茨风机出风口至反应池部分。 UPVC管主要用污水处理管道系统、各设备之间的管路联接，加药系统的管道联接采用 UPVC管。 施工工序 12 施工方法 （ 1） 材料验收 ① 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。 对玻璃钢复合管不能有 压碎、断裂、凿痕等现象。 ② 各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。 ③ 全部阀门应做外观检查，检查项目包括： A． 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计 要求。 B． 外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应 无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。 13C． 该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号 按比例进行抽查强度试验和严密性试验。 （ 2） 材 料的存放 ① 根据本工程工艺管道材质的区别，碳钢管、镀锌管、不锈钢管以及焊接钢管和无缝钢管均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，不锈钢管要堆放在木板上，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。 ② 所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。 ③ 焊材的存放 A、现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、 通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。 B、焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。 C、焊 条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。 （ 3） 管子加工 ① 所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。 各种材质的管道预制时 分开进行，预制完毕要作好标记。 ② 切割 A、碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械 (砂轮切割机 )切割下料。 镀锌管用机 械方法切割，不锈钢管用等离子切割机进行切割。 B、 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清 理；不锈钢材料要用专用砂轮片加工坡口，使用的钢丝刷也应该是不锈钢的。 ③ 坡口的制备及管子的组对 A、 焊接坡口采用 V 型坡口。 坡口形式如下图所示： 14B、 对焊壁厚 相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符 合规范规定。 C、 对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于 3mm 或在内表 面大于 时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应小于 300。 如下图所示： （ 4）预制 ① 根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。 施 工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。 ②管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来 确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为 40～ 60%，活口处应留 50～100mm 的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。 ③管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图 标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 ④管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关 规定。 ⑤预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输 过程中不产生变形。 ⑥预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。 （ 5）钢管的加工 ① 卷管的同一筒节的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜 小于 200mm。 ② 卷管组对时 ,两纵缝间距应大于 100 mm；焊缝不能双面成型的卷管，当 公称直径大于或等于 600 mm 时，宜在管内进行封底焊。 ③ 卷管的周长偏差及圆度应符合下表规定。 15周长偏差及圆度偏差（ mm） （ 6）管道焊接 ① 焊接方法的选择：碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用手工电弧焊或氩电联焊的方法进行； UPVC管采用粘接。 ② 焊接材料的选用： 碳钢管：焊条采用 E4315（或 E4303）；气焊焊丝采用 H08MnA。 ③ 焊接时应按 焊接工艺规程（ WPS）规定的焊接参数焊接。 焊接工艺规程依据相应的焊接工艺评定报告（ PQR）或按总包商规范进行的焊接工艺试验。 ④ 阴雨天气，相对湿度大于 90%或手工焊风速大于 8m/s、氩弧焊风速大于2m/s 或焊件温度低于 0℃时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热 15℃以上等），否则严禁施焊。 ⑤ 焊接时应在焊道处引弧，避免在母材上引弧。 ⑥ 点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺与正式焊接工艺相同。 ⑦ 焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除。 ⑧ 焊缝焊完后，对碳钢管要打上焊工代号，透视焊口应在单 线图上标注焊口的位置、编号、焊工代号、透视报告号等。 ⑨ 需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，并对补焊处用原规定的方法进行检验。 ⑩ 焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。 使用时焊条必须放在保温筒内，随用随取。 （ 7） 焊接检验 ① 对接焊缝的内部质量，根据 GB5023597 中 的规定进行射线探伤检验。 16② 对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合 GB5023697 的要求。 发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。 ③ 所有焊缝随时接受甲方代表的检查。 ④当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验： ⑤每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 ⑥ 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 ⑦ 当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 ⑧ 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 ⑨焊缝需抽样进行射线探伤时，其 检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。 ⑩ 对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。 （ 8） 管道安装 ① 管道安装原则 管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先 难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少 焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。 ② 管道安装要求 a、管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安 装的内容进 行复核。 b、与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应 远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。 c、管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度 和同轴度。 17d、安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。 安全阀的最 终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。 e、阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方 式安装时，阀门不得关闭。 f、管道安装的允许偏差应符合下表的规定： 管道安装的允许偏差值 ③ 一般管道安装 a. 管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经 检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。 b. 对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。 c. 管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其 坡度、坡向应符合设计要求。 d. 穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚 度，穿楼板的套管应高出楼面或地面 50mm 左右，管道与套管的空隙应用石棉绳 或其它不能燃烧的材料 填充。 ④ 与机器相连的管道安装 a. 与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规 定。 18b. 管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。 c. 与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的 平行度和同轴度，允许偏差如下： d. 管道最终与机器形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机器的位移， 当转速大于 6000 rpm时，其位移应小于 ，当转速小于或等于 6000 rpm 时， 其位移应小于。 e. 符合要求后应尽快固定好管道及支架 ，管道上不得承受设计外的任何附 加载荷。 ⑤ 阀门安装 a. 核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。 b. 法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。 c. 体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题 在安装前处理好。 d. 阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保 证其铅垂度。 ⑥ 管道支、吊架的制作与安装 A、现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。 B、所有管架位置，应在单线图中标明。 C、管道安装时，应及时固定和调整支架，支架 位置应准确，安装应平整牢 固，与管子接触应紧密。 D、固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。 E、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。 其 安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的 1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。 F、管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记。 19在管道安装完毕后应予拆除。 G、不锈钢管与管架（包括支座）之间需使用不锈钢材料，如使用碳钢材料 不得直接进行焊接固定，需进行材料隔离。 固定管架的管道配合件（ 管卡、管托 或管夹）与管道外壁之间，应垫有厚度不小于 3mm的橡胶块或其他软垫。 H、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。 （ 9） 硬聚乙烯管（ UPVC）的安装 ① 管材或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净，无尘砂与水迹。 当表面沾有油污时，应采用清洁剂擦净。 ② 胶粘剂涂刷应先涂管件的承口内侧，后涂管材插口外侧。 插口涂刷应为管端至插入深度标记范围内。 ③ 承插口涂刷粘剂后，应即找正方向将管子插入承口，施压使管端插入至预先划出深度标记处，并再将管道旋转 90176。 管道承插过程不得用锤子击打。 ④ 承插接口粘接后，应将挤出的胶粘剂擦净，并根据性能和气候条件， 应静置至接口固化为止。 （ 10） 工艺管道的试压冲洗 ① 为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。 ② 压力试验时，无关人员不得进入。 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 ③ 压力试验前，应具备下列条件： a． 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成， 安装质量符合有关规定。 b． 焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。 c． 试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于 ，表的满 刻度值应为被测最大压力的 ，压力表不得少于两块。 d． 符合压力试验要求的液体或气体已备齐。 e． 按试验要求，管道已经加固。 f． 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。 g． 待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 20h． 试验方案已经批准，并进行了技术交底。 ④ 液压试验应遵守下列规定： a． 根据图纸要求确定管道试验压力 ,试验前，注液体时应排尽空气。 b． 试验时环境温度不宜低于 5℃，当环境温度低于 5℃ 时，要采取防冻措 施。 c． 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备 的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压 力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的 倍时，经建设单位同意，可 按设备的试验压力进行试验。 d． 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。 液体管道的 试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 e． 液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验 压力降至设计压力。 停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格。 f． 试验结束。