精益生产培训系列教材tpm下(编辑修改稿)

精益生产培训系列教材tpm下(编辑修改稿)内容摘要：

避免的观点。 46 3. 待料损失：因物流供应不畅、或由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生的停机损失。 例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。 这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。 4. 修复不良损失：因对不良品进行修复而造成的设备重复作业的损失。 5. 治工具损失：因治工具不合理或使用、摆放方法不当造成设备运行不协调，生产的停机等待等损失。 6. 启动损失：设备从启动到开始稳定生产之间的空转，而导致的损失。 损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。 这项损失较大，而且是潜在的。 在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。 47 7. 点点停损失：因多处设备出现短促多发的 10分钟以下的故障而导致的生产线时转时停的停机损失。 8. 速度低下损失：因各种原因而导致设备实际运转速度低于设计速度而造成的损失。 速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。 设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。 通常，通过查找设备的潜在缺陷，有助于问题的解决。 9. 生产不良损失：设备在加工过程中，制造出不良品而导致的停机损失。 通常，偶发性缺陷可以重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。 而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略。 48 从 OEE看企业的浪费与改善潜力  生产节拍为。  试计算该企业的 OEE和稼动率。 故障 停机 3039。 负荷时间 44039。 间休 2039。 35039。 500个 /日 速度 损失 6039。 34339。 490个 不良 损失 10个 /2% 稼动时间 41039。 早晚 2039。 一个班的工作时间 48039。 49 2 OEE的计算公式  OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) = 设备稼动率 生产率 合格 品率 = [（ 440－ 30） / 440 ] % （ 500247。 410） % （ 490247。 500） % = % % 98% = 78% 在日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于 90%， 性能开动率不低于 95%， 合格率不低于 99%， 这样设备综合效率不低于 85%。 50 生产线稼动率计算公式 单班生产的合格品数应为 = 440 39。 247。 39。 = 628个。 实际生产 490个。 稼动率 = 490个 247。 628个 = 78%。 = 343 39。 247。 440 39。 = 78%。 51 设： 某设备一天工作时间为 8h，班前计划停机 20min， 故障停机 20min， 更换产品型号设备调整 40min， 产品的理论加工周期为 ，实际加工周期为 件，一天共加工产品 400件，有 8件废品。 解： 设备稼动率 =实际运行时间 /计划运行时间 = （ 4602040 ） / （ 8 6020） =400/460=% 生产率 =净开动率 /速度开动比率 = （ ） / [ 400件 / 400分 ] =合格品率 =（ 400—8） /400=98% OEE=生产率 开动 率 合格 品率 =% 52 PM分析法  PM分析法是在 TPM活动中逐渐形成的一种完善的、解决慢性故障的方法，是一种针对设备关联的物理性分析手法，尤其适用于设备效率化慢性损失之个别改善。  PM分析法主要是对重复故障、 “ 瓶颈 ” 环节、故障损失大的设备进行的有针对性的消除故障、提升设备效率的活动。  P —— M ： 任何现象 （ Phenomena） 都其有物理原因（ Physical）， 其产生的问题 （ Problem） 可以防止（ Prevented）。 4P与材料 （ Materials）、 设备（ Machines）、 机理 （ Mechanisms） 和人 （ Manpower）有关。 通过 4P找 4M， 以查找原因。 53  传统故障分析的弱点： 1. 为保生产和平时的散懒，不去充分查找问题的发生源。 2. 依仗对现场的几分熟悉，总想快速解决问题，所以在解决问题时，没有认真考虑问题的真正发生源，总会有偏向某些特定项目的倾向  PM分析法强调分析问题时要透过现象，研究故障发生的真正原因。 它通过对故障现象反映的机理进行物理解析，从人、机、料、法等相关要因进行分析，解决问题，消除慢性不良。 54 故障诊断模型的建立 因为设备是由不同层次的结构的子系统组成的，而发生的故障总是隶属于某一层次的结构的，在这一层次的结构中，总有一个或几个特征参数的变化与之相对应。 比如：在采用风冷冷凝器的蒸汽压缩式制冷循环中，如果冷凝器中的风机出现故障，它就隶属于冷凝系统，则会引起通过冷凝器盘管的风量及冷凝器的出风温度发生变化，风量和出风温度即是这一故障的特征参数（又称为原因参数）。 利用故障的这一特性，可以建立一个诊断模型，并对原因参数和结果参数进行分类，从而实现对故障的正确诊断。 这说明故障具有层次性与参数对应性的特征。 55 例 ： 故障模型的类别 1. 根据故障显现的程度，可分为：显性故障和隐性故障。 如：风机停转、导线脱落这种易察觉的故障属于显性故障；换热器结垢、制冷剂渗漏等不易察觉的故障属于隐性故障。 2. 根据故障对系统造成影响的程度，可分为软故障和硬故障。 如：风机停机、电机烧毁等使设备完全失效的故障为硬故障；阀门关闭不严、仪表漂移设备性能下降等故障为软故障。 3. 根据故障发生的时间点，可分为初期故障、突发性故障和渐进性故障。 4. 根据故障发生的部位，可分为机械性故障、电气性故障、自动控制部分的故障等。 56 时间稼动率 性能稼动率 合格品率 设备故障 更换（工具） 调整 密封圈泄漏 轴承 推进器损坏 O型圈损坏 旋流器损坏 保养不良 材料不当 OEE 损失 问题 原因 5W 真因 振动 操作者疏漏 根源 管理问题 57 以设备可靠性为中心的保全思维 制定重要项目保全表 故障模式影响分析 故障直接影响安全。 有功能隐患。 预防保全比事后 维修更经济。 需要进行预防保全 Y Y Y 不需要进行 预防保全 N N N 可靠性和时间是否 成相反关系 进行预防保全 是否适用有效 Y 预防 保全 Y 进行预防更换 是否适用有效 预防 更换 Y N 改进设计 可靠性下降是否能探测 N N 检查 措施 Y 改进设计 N 是否有功能隐患 故障 检查 事后 保全 58 设备故障分析及管理 1. 调查表 2. 排列图 3. 直方图 4. 因果图 5. 控制图 6. 分层图 7. 散布图 59 因果图分析法的使用技巧 1. 讨论问题的目的要设定为 “ 零故障、零浪费、零灾害 ” 2. 把出现的问题按类进行分层。 3. 正确理解设备结构、机能与作用 4. 每个人对问题的分析都要简明、扼要，用不超过 20个字的一句话 5. 要关注问题中的异常现象 6. 不能想当然地回答问题 7. 要从人、机、料、法、环、测等去查找问题 8. 对事不对人，即便是人的问题，也要从如何防范的角度出发，而不能进行有损自尊心的行为 9. 如果没有找到防止问题反复发生的原因，就不停止 ，从再回头逆向追溯其合理性 60 4M的 16种损失分析 故障损耗 停机、停线 安排及调整损耗 刀具、刃具损耗 投入或起动损耗 空转损耗 速度低下损耗 不良及不良修理损耗 发生不良后的处置 管理及计划方面的损耗 计划安排上的损耗 模具更换、机种变换 有计划的停机（ PM日）或其他计划停机 产生良品之前的损耗 更换时的停止 不熟练等 设备方面的七大损耗 预热等 61 管理损耗 班前 /后会、会议等 动作损耗 1生产组织损耗 1自动化置换损耗 1测量及调整损耗 防止流出进行多的检测 1材料等投入损耗 利用率低下 1工、夹具损耗 遗失、异常损坏等 步行、单手双手损耗 1能源损耗 可置换的，未置换 人员方面的损耗 工序间等作业时间差异 材料及其他方面的损耗 水电气的浪费 五 、设备前期管理 63 前期管理（保全预防）是指从生产线规划到设备购入投产的全部设备管理过程。 其基本特征就是把设备寿命周期的各个阶段看作是一个相互联系的有机整体，期望从取得整体最佳效益的角度来抓好设备寿命周期各阶段的管理工作，克服传统管理中设备前期与后期管理脱节，或者只抓设备后期使用、维修管理的弊端，为设备的后期管理创造先决条件，以减少运行过程中的故障次数和重大不良问题的发生率。 忽视设备前期管理就会造成盲目采购、设备积压、设备型号规格不适用，不能有效形成生产能力，设备技术水平低、质量差，设备故障、事故频繁等等恶果，直接影响企业的生产效率和产品质量。 设备前期管理 64 前期管理的目标 在选择设备时，就考虑设备的保养方法，如保全易操作、故障易发现、零件易更换、精度易测定、碎屑易回收、飞散的局限化、及机能恢复确认时间早、劣化部位发现早。 保全性 在选购设备时，就考虑设备的故障、瞬停、不良发生频度低；少调整；运转稳定；静 /动精度测定的简便。 信赖性 65 在选择设备时，就考虑设备的变速方便、操纵简便、刀具交换简便、搬运安装简便。 操作性 在选择设备时，要考虑设备消耗能源的单位成本和资源重复利用的程度。 节能性 在选择设备时，要考虑设备的回转驱动等部分露出少、突起钩子少、回避性能良好、为处理故障、瞬停、品质不良等的例外工作少。 安全性 66 1. 设备规划 2. 方案论证 3. 采购 4. 调试 5. 验收存档 前期管理的 主要工作内容 67 设备前期管理的工作程序 阶段 项目 管理工作的内容 规划阶段 规划草案 汇总企业各部门要求，经初步论证、综合平衡、编制规划草案 正式规划 审核、论证、决策、确定正式规划、编制年度计划 实施阶段 外购 选型、选厂、招标、制造过程控制、付款、验收、入库。 自制 编制设计任务书、方案审查、设计制造、检查入库。 安装调试 基础准备、人员培训、安装调试、试车验收。 总结阶段 初期管理 验证性能、排除故障、作好记录，登记建帐。 总结评价 设备质量，工程质量、经济效益，存档、信息反馈。 68 设备选型原则 1. 生产能力 2. 可靠性 3. 维修性 4. 互换性 5. 安全性 6. 配套性 7. 操作性 8. 易于安装 9. 节能性 10. 对现行组织的影响 11. 交货 12. 备件的供应 13. 售后服务 14. 法律及环保 1. 在企业进行新生产线设计或购进新设备前，设计部门要会同设备维修及技术管理等部门，组成一个思维全面、技术熟悉的设计小组，从企业的经营战略和目标出发，对欲购进的设备进行规划。 2. 设计小组要对已入选规划的设备，依据设备选型原则，进行技术性和价格的综合评估，不能只简单地进行价格比较。 69 3. 企业在购进设备后，要会同厂家人员一起进行验收： ① 外观检查：包装情况，破损程度。 ② 技术资料：装箱清单、合格证、使用说明等。 ③ 随机物件：随机配件易耗件、附属电机、随机工具。 要点是要检查物品是否与清单一致。 ④ 要保留验收记录，必要时要摄像或照相取证。 ⑤ 安装验收项目主要是检查设备的主要技术参数（如精度）是否满足当初设计时的要求。 ⑥ 在以上项目验收合格后，要建立设备管理卡和固定资产设备台帐。 70 4. 对于设备在试生产中存在的问题： ① 要保存设备初期运行参数记录、性能记录、故障记录、同时要注意设备的润滑、参数调整与紧固等。 ② 明确职责分工，设专人协调，进行问题的立项和消项 ③ 采取例会制度，对设备的保全工作进行定期。